Испытание машины и сдача её в эксплуатацию
Щековая дробилка после окончания ремонта должна быть испытана на холостом ходу и под нагрузкой
В период пробного пуска проверяют:
надежность болтовых, клиновых и других креплений;
исправную работу смазочных систем, состояние и нагрев узлов трения,
температуру масла в подшипниках не должна превышать 60оС;
плавность работ зубчатых и цепных передач, отсутствие ударов в зацеплениях и внутри корпуса машины, вибрация подшипников не должна превышать 0,1 мм при 1500 оборотов вала в одну минуту, под нагрузкой величина вибрации подшипников уменьшается примерно в 30%;
надлежащую плотность газовых, воздушных, водяных, масляных и других систем и трубопроводов;
надёжность
ограждения, защитных устройств,
теплоизоляции и др.
При обнаружении каких либо дефектов следует немедленно остановить дробилку и устранить их.
Молотковую дробилку испытывают:
без нагрузки - 4 часа;
под нагрузкой - 8 часа.
Выявленные во время испытания дефекты исправляются, после чего оформляется акт сдачи вращающуюся печи в эксплуатацию.
Понятие о процессе дробления
Процесс уменьшения размеров упруго-хрупкого тела от первона-
чальной (исходной) крупности до требуемой путем воздействия внешних
сил называется дроблением или помолом, а машины, применяемые для
этих целей, дробилками или мельницами.
В зависимости от конечной крупности кусков материала различают
следующие основные виды этого процесса:
- крупное дробление (100 – 350 мм);
- среднее дробление (40 – 100 мм);
- мелкое дробление (5 – 40 мм);
- помол (менее 5 мм).
Наиболее распространенными строительными материалами, полу-
чаемыми в результате измельчения горных пород, являются щебень, гра-
вий и песок. Для дорожного строительства предусмотрены следующие
фракции щебня по крупности:
- крупный (40 – 70 мм);
- средний (20 – 40 мм);
- мелкий (10 – 20 мм);
- клинец (5 – 10 мм).
ГОСТ 8267-93 предусматривает следующие фракции щебня и
гравия: 5 – 10, 10 – 15, 10 – 20, 15 – 20, 20 – 40, 40 – 80, смесь 5 – 20, а также
по заказу предприятий 80 – 120 и 120 – 150.
Для
обеспечения эффективности дробления
материала от исходной
до конечной крупности этот процесс осуществляется в большинстве
случаев в несколько приемов, то есть последовательно на нескольких дробилках.
Каждая отдельная дробилка выполняет часть общего процесса, называемую стадией дробления.
Одним из основных типов дробильных машин являются щековые
дробилки. Они применяются для крупного и среднего дробления горных
пород средней и большой прочности. При дроблении в несколько стадий
щековые дробилки обычно осуществляют первую стадию дробления, хотя
нередко применяются и на последующих стадиях.
Процесс дробления характеризуется отношением размера кусков ис-
ходного материала к размеру кусков готового продукта. Это отношение
называют степенью дробления
Классификация и устройство щековых дробилок
Принцип работы щековой дробилки заключается в следующем. В камеру дробления, имеющую форму клина и образованную двумя щеками, из которых одна в большинстве случаев является неподвижной, а другая подвижной, подается дробимый материал. Благодаря клинообразной форме камеры дробления куски материала располагаются по высоте камеры в зависимости от их крупности: более крупные – вверху, менее крупные – внизу. Подвижная щека периодически приближается к неподвижной, при-чем при сближении щек (ход сжатия) куски материала дробятся, при отходе подвижной щеки (холостой ход) куски материала продвигаются внизпод действием силы тяжести, выходя из камеры дробления, если их разме-
ры стали меньше наиболее узкой части камеры, называемой выходной ще-
лью, или занимают новое положение, соответствующее своему новому
размеру. Затем цикл повторяется.
Характер движения подвижной щеки зависит от кинематических
особенностей механизма щековых дробилок. За время применения этих
дробилок для переработки различных материалов было предложено боль-
шое количество самых разнообразных кинематических схем механизма
дробилок. Все они могут быть разделены на две большие группы: дробил-
ки с простым движением подвижной щеки (ЩДП), у которых траектории
движения точек подвижной щеки представляют собой прямые линии или
части дуги окружности, и дробилки со сложным движением подвижной
щеки (ЩДС), траектории точек подвижной щеки которых представляют
собой замкнутые кривые, чаще всего эллипсы.
Несмотря на большое многообразие схем, большинство выпускае-
мых в мире щековых дробилок выполнены по первоначальным схемам,
предложенным более 100 лет назад.
В России щековые дробилки выпускаются согласно ГОСТ 7084-85.
Основные параметры и размеры дробилок должны соответствовать ГОСТ 27412-93. В нашей стра-
не выпуском щековых дробилок занимаются такие предприятия, как ЗАО
«Автокомпозит» (торговая марка «Дробмаш», г. Выкса), ОАО «Волгоцем-
маш» (г. Тольятти), машиностроительная корпорация «Уралмаш» (г. Ека-
теринбург) и, в меньших масштабах, другие предприятия.
РАСЧЕТ ПОДШИПНИКА НА ВАЛ
Рассчитать посадку H8/h7 радиального роликового с витыми роликами, подшипника №5212 на вал.
Решение.
1. Из условия задачи определяем, что номинальный размер соединения Dn=dn=20 мм, система отверстия, посадки с зазором, основные отклонения отверстия – N, вала – h, квалитет отверстия 8, вала 7.
2. Определяем верхние и нижние отклонения отверстия и вала по таблицам (СТ СЭВ 144-75 на допуски и посадки).
Для отверстия ES = +46 мкм = +0,046 мм
EI = 0 мм
Для вала: es = 0 мм
ei = -30 мкм = -0,030 мм
3. Определяем предельные размеры внутреннего диаметра кольца подшипника и предельные размеры вала на который насаживают данный подшипник.
Для отверстия:
Dmax=Dn+ES= 60+0,046=60,046 мм
Dmin=Dn+EI=60+0=60 мм
Для вала:
dmax=dn+es=60+0=60 мм
dmin=dn+ei=20+(-0,030)=59,970 мм
4. Определяем допуски на обработку внутреннего кольца подшипника и сопряженного с ним вала.
Допуск отверстия: TD=Dmax-Dmin=60,046-60=0,046=46 мм
Допуск вала: Td=dmax-dmin=60-59,970=0,030 мм
Выполняем проверку допусков отверстия и вала через отклонения.
TD=ES-EI=+0,046-0=0,046 мм
Td=es-ei=0-(-0,030)=0,030 мм
5. Определяем наибольший и наименьший натяги для данного соединения.
Nmax=dmax-Dmin=60-60=0 мм
Nmin=dmin-Dmax=59,970-60,0460=-0,076 мм
6.Определяем допуск натяга для данного соединения.
TN=Nmax-Nmin=0-(-0,076)=0,076 мм