6.4. Факторный анализ фондоотдачи основных средств

Анализ причинно-следственных связей в факторной системе фондоотдачи позволяет построить несколько вариантов детерминированных факторных моделей. Наиболее простые из них: модель зависимости фондоотдачи основных средств от фондоотдачи активной части основных средств и удельного веса активной части основных средств, а также модель зависимости фондоотдачи основных средств от фондоотдачи действующих машин и оборудования, удельного веса активной части в стоимости основных средств и удельного веса активной части действующего оборудования:

(6.1)

Обе модели получены расширением формулы расчета фондоотдачи основных средств:

где S_a — средняя стоимость активной части основных средств;

N — объем продаж (выпуск продукции) за период,

S_д — средняя стоимость действующего оборудования.

Повышению фондоотдачи способствуют:

• механизация и автоматизация производства, использование прогрессивной технологии, модернизация действующего оборудования, если темп роста производительности труда опережает темп роста цен на соответствующее оборудование (интенсивный путь развития производства);

• увеличение времени работы оборудования;

• повышение интенсивности работы оборудования, в том числе путем обеспечения соответствия качества сырья и материалов требованиям технологического процесса и повышения квалификации промышленно-производственного персонала;

• увеличение загрузки действующего оборудования.

Для анализа использования оборудования его группируют в зависимости от степени использования (рис. 6.4).

Рис. 6.4. Группировка оборудования по степени его использования

Для оценки использования оборудования определяются следующие показатели фонда времени (табл. 6.6):

• календарный фонд времени (произведение числа календарных дней за анализируемый период на 24);

• номинальный (режимный) ф6онд времени (произведение числа рабочих смен за период на продолжительность рабочей смены в часах);

• эффективный (реальный) фонд времени, который определяется количеством полезно используемого времени в течение планируемого периода (номинальный фонд времени минус время на ремонт, модернизацию, профилактику и наладку оборудования);

• полезное время — фактическое время работы оборудования (эффективный (реальный) фонд времени минус время внеплановых простоев (неритмичность поставки сырья и т.д.).

Таблица 6.6. Показатели, характеризующие фонд времени использования оборудования

Показатель времени использования оборудования	Формула расчета	Примечания
Календарный, Тк	Тк = Ткд•24	Ткд — число календарных дней за анализируемый период
Номинальный, Тн	Тн = Тр.см•Тсм = = Тдн•Ксм•t см	Тр.см — число рабочих смен за анализируемый период; tсм — продолжительность рабочей смены, ч; Тдн — число рабочих дней
Эффективный, Тэф	Тэф = Тн – Тпл. пр – – Тм	Тпл.пр — время планируемых простоев
Полезный, Тф	Тф = Тэф – Твн. пр	Твн.пр — время внеплановых простоев

Уровень целосменного использования оборудования характеризует коэффициент сменности К_см, который определяется отношением фактически отработанного числа машино-смен за период к максимально возможному числу машино-смен, отработанных установленным оборудованием за одну смену того же периода:

На конец 1980-х годов в машиностроительном комплексе коэффициент сменности составлял 1,27—1,33 (в 1960 г. — 1,41). К началу 1990-х годов планировалось поднять коэффициент сменности до 1,6—1,8, в том числе оборудования с программным управлением и автоматических линий — до 1,9, гибких производственных модулей и систем — до 2—2,4.

Степень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования К_з, который определяется отношением времени фактической работы оборудования Т_ф, часов, к номинальному фонду:

Коэффициент загрузки оборудования К_з позволяет оценить потери времени из-за брака, холостой работы оборудования, планово-предупределительных ремонтов и т.д.

Степень использования номинального времени измеряется отношением эффективного фонда Т_эф к номинальному Т_н:

С помощью этого коэффициента оценивается влияние времени простоев оборудования по технологическим причинам на результативные показатели его работы.

На конец 1980-х годов в машиностроительном комплексе коэффициент загрузки оборудования составил 0,6—0,7. Повысить загрузку оборудования возможно лишь в условиях автоматизации производства. Непрерывность, равномерность и интенсивность автоматизированного производства позволяют настолько эффективно использовать труд, овеществленный в средствах производства, что на замещение каждой единицы живого труда может затрачиваться относительно небольшая и постоянно уменьшающаяся величина прошлого труда. Следовательно, в автоматизации производства заложены потенциальные возможности опережения ростом производительности труда его фондовооруженности. Данные табл. 2.4 подтверждают этот вывод.

Преобразуем формулу расчета фондоемкости:

Это означает, что с технологического этапа 4 (см. табл. 2.4) темпы роста производительности начинают опережать темпы роста фондовооруженности. Характерная черта этапа 4 — появление элементов программного управления, приводящее к гибкости оборудования. По оценкам специалистов [2, с. 189], эффект от автоматизации производства в основном (60—70%) состоит в повышении уровня использования оборудования, на 15—20% он объясняется повышением или стабилизацией качества продукции и лишь на 10—15% — экономией оплаты труда. По имеющимся данным загрузка оборудования, используемого в гибких автоматизированных комплексах, увеличивается в 2 раза, а коэффициент сменности достигает 2, в гибких автоматизированных производствах коэффициент смен- ности может приблизиться к 3.

Рассматриваемые показатели состава оборудования и использования рабочего времени характеризуют экстенсивную форму использования оборудования. Интенсивность использования оборудования организации измеряется количеством произведенной продукции на один станок в единицу времени (выработкой). На производительность единицы оборудования в свою очередь оказывают влияние:

• использование прогрессивной технологии;

• применение современных методов организации и управления производством;

• уровень квалификации промышленно-производственного персонала.

Не все факторы, влияющие на фондоотдачу основных средств, обладают факторным признаком, по которому представлялась бы возможность дать количественную оценку причин изменения этого показателя.

Совокупность факторов, влияющих на показатель фондоотдачи основных средств, и их подчиненность показаны на рис. 6.5. Такое расширение факторной модели позволяет изучить влияние использования рабочего времени и средней стоимости единицы оборудования на фондоотдачу действующего оборудования. При этом стоимость действующего оборудования определяется как произведение числа единиц оборудования и средней стоимости единицы оборудования, а выпуск продукции (объем продаж) — как произведение среднечасовой выработки и фактического (полезного) фонда рабочего времени.

Полезное время работы оборудования зависит от номинального фонда рабочего времени и коэффициента загрузки оборудования К_з. Номинальное рабочее время можно представить в свою очередь как произведение количества отработанных дней Т_дн, коэффициента сменности К_см и средней продолжительности одной смены t_cм.

Факторная модель фондоотдачи действующего оборудования примет вид:

(6.2)

Таким образом, факторная модель фондоотдачи основных средств позволяет изучить влияние состава оборудования, производительности единицы оборудования за 1 час полезного времени и показателей использования времени: