- •2.Металлорежущий станок как система.
- •3. Классификация станков.
- •4.Технико-экономические показатели станков.
- •5.Эффективность станочного оборудования.
- •6.Надежность станков.
- •7.Производительность станка.
- •Производительность размерной обработки
- •8.Гибкость станочного оборудования.
- •9.Точность станка как один из показателей технико-экономической эффективности станочного оборудования.
- •10. Мощность привода и кпд станка.
- •11. Движения формообразования при обработке на станках.
- •12. Методы образования производящих линий при обработке на станках.
- •13. Процесс образования поверхностей обработкой на станках.
- •14. Движения в станках.
- •15. Кинематическая схема станка. Элементы кинематических цепей и их условные обозначения.
- •16.Определение передаточных отношений и перемещений в различных видах передач.
- •17.Передаточные отношения кинематических цепей (уравнение кинематического баланса). Расчет частоты вращения и крутящего момента выходного звена
- •18.Ряды частот вращения, двойных ходов и подач в станках.
- •19.Типовые детали, узлы и механизмы металлорежущих станков: станины и направляющие.
- •20.Типовые детали, узлы и механизмы металлорежущих станков: подвижные корпусные узлы и детали.
- •23. Элементарные механизмы привода станков.
- •24.Привод главного вращательного движения
- •Построение структурной сетки привода.
- •25.Привод главного прямолинейно-возвратного движения.
- •1. Кулисный привод
- •2. Реечный привод
- •26.Привод механизма подач.
- •27.Гидравлическое оборудование станков.
- •28.Электрическое оборудование станков.
- •1.Электродвигатели
- •2. Аппаратура ручного управления
- •3. Аппаратура контакторного управления.
- •29.Системы предохранительных устройств.
- •30.Механизмы управления.
- •31.Системы смазки и охлаждения станков.
- •32.Общая методика наладки металлорежущих станков.
- •33.Токарно-винторезные станки.
- •34.Токарно-затыловочные станки.
- •35.Лобовые токарные и карусельные станки.
- •36.Токарно-револьверные станки.
- •37. Токарные автоматы и полуавтоматы.
- •38.Станки сверлильно-расточной группы.
- •39.Фрезерные станки и делительные головки.
- •40.Резьбообрабатывающие станки.
- •41 Станки строгально-протяжной группы.
- •42. Станки шлифовально-притирочной группы.
- •43. Зубообрабатывающие станки.
- •44. Агрегатные станки.
- •45 Станки для обработки ультразвуком.
- •46. Электроискровые станки.
- •47. Электроимпульсные станки.
- •48. Анодно-механические станки.
- •49. Электронно-лучевая и лазерная обработка на станках.
- •50. Станки с программным управлением (числовым и контурным).
- •51. Многоцелевые станки.
- •52. Автоматические линии станков.
- •54. Оборудование для резки заготовок.
- •55. Эксплуатация станков: общие сведения, назначение и содержание паспортов металлорежущих станков.
- •56 Транспортирование оборудования. Методы установки и закрепления станков на фундаменте.
- •57 Испытания станков и проверка их на точность.
- •58 Повышение надежности металлорежущих станков.
- •59 Техника безопасности при работе на станках.
31.Системы смазки и охлаждения станков.
Правильная и регулярная смазка станка имеет большое значение для нормальной его эксплуатации и долговечности. Поэтому необходимо строго придерживаться ниже приведенных рекомендаций. При подготовке станка к пуску необходимо промыть сетку фильтра в керосине, затем в соответствии с \"Картой смазки\" и схемой смазки заполнить резервуары смазкой и смазать указанные в карте механизмы. Смазку производить смазочными материалами, указанными в карте смазки, или их заменителями, приведенными в \"Перечне рекомендуемых смазочных материалов\". Перечень смазки узлов станка: - шпиндельная бабка и коробка подач; - фартук; - каретка и поперечные салазки суппорта; - задние опоры ходового винта и ходового вала; - резцовые салазки суппорта и опоры винта привода поперечных салазок; - задняя бабка; - сменные шестерни; - резцедержатель; Описание системы смазки. В станке применена автоматическая централизованная система смазки шпиндельной бабки и коробки подач. Шестеренный насос, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя на шпиндельной бабке. Его постоянное вращение свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и коробки подач масло через заливной сетчатый фильтр с магнитным вкладышем сливается в резервуар. В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полной очистки. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы. В новом станке целесообразно в течение первых двух недель чистить сетчатый фильтр не реже двух раз в неделю, а затем раз в месяц.
32.Общая методика наладки металлорежущих станков.
Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.
Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.
По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку технологического оборудования. Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа.
Существуют следующие типовые методы наладки металлорежущих станков:
наладка по пробному проходу применяется для каждой новой детали отдельно: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, измеряют полученный размер и корректируют глубину резания. Для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры или универсальные измерительные устройства. После достижения расчетного значения наладочного размера обрабатывают всю поверхность. Преимуществом метода является его простота и независимость от способа базирования заготовки, недостатком — потеря рабочего времени при наладке;
наладка по пробным деталям заключается в предварительном расчете настроечного размера и последующей проверке его при измерении обработанных на станке трех—пяти пробных деталей. Настройка признается правильной, если среднее арифметическое значение размеров пробных деталей находится в пределах рационального настроечного размера. Преимуществом метода является наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров, недостатком — потери времени на расчет настроечного размера и размера пробных деталей;
наладка по первой готовой детали (эталону, шаблону) — это установка на неработающем станке инструмента таким образом, чтобы он соприкоснулся с деталью (эталоном, шаблоном). При наладке по детали используют ранее изготовленную деталь с размерами, приближающимися к наименьшему предельному размеру по чертежу. Конструктивная форма эталона имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении.