
- •2.Металлорежущий станок как система.
- •3. Классификация станков.
- •4.Технико-экономические показатели станков.
- •5.Эффективность станочного оборудования.
- •6.Надежность станков.
- •7.Производительность станка.
- •Производительность размерной обработки
- •8.Гибкость станочного оборудования.
- •9.Точность станка как один из показателей технико-экономической эффективности станочного оборудования.
- •10. Мощность привода и кпд станка.
- •11. Движения формообразования при обработке на станках.
- •12. Методы образования производящих линий при обработке на станках.
- •13. Процесс образования поверхностей обработкой на станках.
- •14. Движения в станках.
- •15. Кинематическая схема станка. Элементы кинематических цепей и их условные обозначения.
- •16.Определение передаточных отношений и перемещений в различных видах передач.
- •17.Передаточные отношения кинематических цепей (уравнение кинематического баланса). Расчет частоты вращения и крутящего момента выходного звена
- •18.Ряды частот вращения, двойных ходов и подач в станках.
- •19.Типовые детали, узлы и механизмы металлорежущих станков: станины и направляющие.
- •20.Типовые детали, узлы и механизмы металлорежущих станков: подвижные корпусные узлы и детали.
- •23. Элементарные механизмы привода станков.
- •24.Привод главного вращательного движения
- •Построение структурной сетки привода.
- •25.Привод главного прямолинейно-возвратного движения.
- •1. Кулисный привод
- •2. Реечный привод
- •26.Привод механизма подач.
- •27.Гидравлическое оборудование станков.
- •28.Электрическое оборудование станков.
- •1.Электродвигатели
- •2. Аппаратура ручного управления
- •3. Аппаратура контакторного управления.
- •29.Системы предохранительных устройств.
- •30.Механизмы управления.
- •31.Системы смазки и охлаждения станков.
- •32.Общая методика наладки металлорежущих станков.
- •33.Токарно-винторезные станки.
- •34.Токарно-затыловочные станки.
- •35.Лобовые токарные и карусельные станки.
- •36.Токарно-револьверные станки.
- •37. Токарные автоматы и полуавтоматы.
- •38.Станки сверлильно-расточной группы.
- •39.Фрезерные станки и делительные головки.
- •40.Резьбообрабатывающие станки.
- •41 Станки строгально-протяжной группы.
- •42. Станки шлифовально-притирочной группы.
- •43. Зубообрабатывающие станки.
- •44. Агрегатные станки.
- •45 Станки для обработки ультразвуком.
- •46. Электроискровые станки.
- •47. Электроимпульсные станки.
- •48. Анодно-механические станки.
- •49. Электронно-лучевая и лазерная обработка на станках.
- •50. Станки с программным управлением (числовым и контурным).
- •51. Многоцелевые станки.
- •52. Автоматические линии станков.
- •54. Оборудование для резки заготовок.
- •55. Эксплуатация станков: общие сведения, назначение и содержание паспортов металлорежущих станков.
- •56 Транспортирование оборудования. Методы установки и закрепления станков на фундаменте.
- •57 Испытания станков и проверка их на точность.
- •58 Повышение надежности металлорежущих станков.
- •59 Техника безопасности при работе на станках.
16.Определение передаточных отношений и перемещений в различных видах передач.
Кинематическая схема станка состоит из отдельных кинематических цепей. Под кинематической цепью станка понимают совокупность ряда передач, обеспечивающих передачу движений от начального звена к конечному, например, от электродвигателя к шпинделю. Кинематические цепи состоят из отдельных элементов, называемых звеньями. Два взаимодействующих между собой звена составляют кинематическую пару или передачу. Передачи передают движение от одного звена к другому или преобразуют одно движение в другое, например, вращательное в поступательное.
В передаче элемент, передающий движение, называется ведущим, а получающий движение – ведомым. Основным параметром передачи является передаточное отношение ( i ), которое показывает во сколько раз частота вращения ведомого элемента ( n2 ) больше или меньше частоты вращения ведущего элемента ( n1 ):
i = n2/n1.
Наиболее часто применяются шесть типов передач, комбинации которых позволяют создать самые разнообразные машины и механизмы – ремённые, цепные, зубчатые с цилиндрическими (оси параллельны) и коническими (оси перпендикулярны) колесами, червячные, реечные и винтовые (рис. 1.15).
Рис 1.15. Основные типы передач металлорежущих станков: а – ременная; б – цепная; в, г – зубчатые; д – червячная; е – реечная; ж – винтовая
Ременная передача (рис. 1.15, а) осуществляется клиновидными, плоскими или круглыми ремнями. Передаточное отношение ременной передачи определяется:
i = d1 . / d2= n2 . / n1,
где = 0,97…0,985 – коэффициент, учитывающий проскальзывание ремня;
d1 – диаметр ведущего шкива;
d2 – диаметр ведомого шкива;
n1 и n2 – частоты вращения ведущего и ведомого валов.
Цепная передача (рис. 1.15, б) осуществляется двумя звёздочками и соединяющей их роликовой цепью. Передаточное отношение цепной передачи равно:
i = z1 / z2 = n2 / n1,
где z1, z2 – количество зубьев ведущей и ведомой звёздочек; n1, n2 – частоты вращения ведущего и ведомого валов.
Зубчатая передача (рис. 1, в, г) состоит из пары цилиндрических или конических зубчатых колёс. Передаточное отношение зубчатой передачи равно:
i = z1 / z2 = n2 / n1,
где z1, z2 – количество зубьев ведущего и ведомого зубчатых колёс; n1, n2 – частоты вращения ведущего и ведомого валов.
Червячная передача (рис. 1.15, д) состоит из червячного колеса и червяка и применяется для резкого снижения частоты вращения. Червяк всегда является ведущим, а червячное колесо ведомым элементом.
Если число заходов червяка равно К, а червячное колесо имеет z зубьев, то передаточное отношение равно:
i = К / z.
Реечная передача (рис. 1.15, е) состоит из рейки и зубчатого колеса и служит для преобразования вращательного движения зубчатого колеса в поступательное движение рейки. Если число зубьев на колесе равно z, а модуль (величина зуба) и шаг (расстояние между вершинами соседних зубьев) рейки соответственно m и t, то при n оборотах шестерни рейка пройдёт путь S (в мм):
S = t·z·n = ·m·z·n.
Винтовая передача (рис 1.15, ж) состоит из винта и гайки. Она преобразует вращательное движение винта в поступательное движение гайки. Путь гайки S (в мм) за n оборотов винта равен:
S = t·n,
где t – шаг винта (расстояние между вершинами соседних витков)