2. Підприємства для виготовлення збірних конструкцій

Завод і полігони мостових залізобетонних конструкцій з метою скорочення транспортних витрат з доставки потрібної кількості щебеню і піску розміщують поблизу крупних механізованих щебеневих кар'єрів, добре пов'язаних із загальною мережею залізничних і автомобільних доріг. Конструкції, близькі по своїй формі і способам виготовлення, виконують на заводах на спеціалізованих технологічних лініях, що переважно працюють за потоково-агрегатною або конвеєрною схемою виробництва з кільцевим поверненням використовуваних рухомих засобів, упорів, інвентарних опалубок і форм. Розташування стаціонарних облаштувань, устаткування, планування цехів і технологічних ліній виконують з урахуванням можливості швидкої зміни номенклатури конструкцій, що виготовляються. До складу заводу входить бетонозмішувальний цех з складами цементу і заповнювачів, арматурний цех з складом арматури, опалубний цех з майстернею для ремонту і виготовлення конструкцій, потоково-агрегатні лінії, обладнані механізмами і облаштуваннями, включаючи пропарювальні камери для тепловологісної обробки виробів, а також склади готової продукції, котельна, компресорна, трансформаторний і механічний цехи, головний матеріальний склад і побутові приміщення.

Основне технологічне устаткування заводів МЖБК: 1) комплекти пересувних упорів для виготовлення балок і плит типових пролітних будов; 2) комплекти інвентарних металевих опалубок і форм, призначених для виготовлення масової продукції; 3) мостові і козлові крани в цехах і на складі продукції вантажопідйомністю від 5 до 75 т.

При плануванні території заводу розміщення цехів, складів і допоміжних пристроїв підпорядковують технологічній узгодженості всіх виробничих процесів і найбільш раціональному використанню площ і об'ємів будівель.

Підсобно-заготовчі цехи (арматурний, бетонозмішувальний, опалубний) обслуговують всі технологічні лінії. Тунельні пропарювальні камери всіх ліній доцільно виносити за межі головного цеху, що покращує санітарний стан цеху і економить значний об'єм будівлі. Проте вихід продукції з тунельно-пропарювальних камер повинен проводитися в закритому, утепленому приміщенні. Це особливо важливо в зимовий період, коли потрібно побоюватися шкідливого впливу різких перепадів температури конструкцій, що виготовляються, і навколишнього середовища.

3. Виготовлення конструкцій за потоково-агрегатною технологією

Попередньо напружені залізобетонні балки типової конструкції на заводі виготовляють на спеціалізованих технологічних лініях.

Послідовність робіт при виготовленні балок та інших конструкцій за потоково-агрегатною технологією наступна. Поза технологічною лінією в арматурному, опалубному і бетонному цехах заводу виготовляють дротяні пучки зі встановленими на них внутрішніми і зовнішніми анкерами, а також зварні арматурні сітки; збирають каркас в кондукторі, готують закладні деталі - опорні частини, стропувальні сережки тощо. Далі основні роботи виконують на окремих постах технологічної лінії у міру пересування упорів канатним транспортером за допомогою приводних електролебідок.

Залежно від довжини балок, що виготовляються, застосовують технологічні лінії з кількістю постів до семи. Наприклад, для виготовлення балок довжиною 24 м достатня продуктивна семипостова схема, що дозволяє випускати одну готову балку через три зміни при безперервній роботі технологічної лінії і термовологісній обробці виробів в двосекційній камері тривалістю в 48 год.

Балки, як правило, бетонують похилими шарами на повну висоту і профіль перетину. Кут нахилу до горизонту поверхні суміші, що укладається, повинен бути не більш 45°. Нижче за пояс блок рекомендується бетонувати випереджаючим горизонтальним шаром на довжину 1,5–2,0 м. Попередньо напружені балки значної довжини (більше 20 м) потрібно бетонувати від середини до обох кінців одночасно, що підвищить їх стійкість до появи температурних тріщин, що виникають іноді при прогріванні або пропарюванні.

Для контролю якості укладання бетонної суміші у високих балках в їх бічній опалубці, особливо біля сильно армованих ділянок, влаштовують «вікна», які у міру наближення суміші, що укладається, закривають. У металевих інвентарних опалубках іноді влаштовують сигнальні отвори діаметром до 10 мм; у міру бетонування їх закривають пробками. Після короткочасного 6…8-годинного тверднення укладеної бетонної суміші знімають бічну опалубку і витримують конструкцію додатково протягом 4 год при температурі цеху 14…16° С. Після цього балка проходить тепловологісну обробку в двосекційній пропарювальній камері, обігрів і охолодження за певним режимом.

Коли балка повністю остигає, виконують оздоблювальні роботи: очищення, додаткову обробку лицьових поверхонь, укладання ізоляції тощо, після цього передають натяг напружуваної арматури на бетон, знімають блок-балку з піддону і відправляють на склад готової продукції.

При хорошій організації робіт продуктивність потоково-агрегатної технології виготовлення залізобетонних балок, віднесена до 1 м² площі технологічної лінії, складає 2,2…3,5 м³ в рік.