Лабораторная работа №10. Балансировка маховика коленчатого вала двигателя.

Цель работы: закрепление теоретических знаний и получение практических навыков по балансировке маховика коленчатого вала двигателя.

Журнал Балансировки маховика коленчатого вала двигателя зил-130

Станок для балансировки ЦКБ-2468 Диаметр сверла, с! 10 мм

радиус на котором проводиться сверления отверстия балансировки, К 180 мм

Плотность стали я 7800 кг/ м3

формула для определения глубины отверстия

№ П/П	Наименования детали	Результаты замера дисбаланса, D	Диаметр балансируемого отверстия
1	Коленчатый вал
2	с маховиком в сборе	0,07 кг/м3	0,314 см2
3
4
5
6

Заключение

Представленный на балансировку коленчатый вал двигателя ЗИЛ-130 в сборе с маховиком пригоден к дальнейшей эксплуатации после устранения дисбаланса

1. Какие причины непригодности деталей для укомплектования данной шатунно поршневой группы?

Причины непригодности деталей для укомплектования данной шатунно поршневой группы: сколы у поршней, шатунов, неровности и износ поршневых колец, масса поршня, вмятины у поршней, неправильная резьба на шатуне. 2. С какой целью делается укомплектование деталей КШМ?

укомплектовка деталей КШМ делается с целью: подбора поршней по размеру; подбор шатунов; подбор поршневых пальцев к поршням и шатунам; проверка разницы в весе подобранных комплектов в сборе.

Лабораторная работа № 11 сварка

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений двух или не- скольких металлических деталей путем местного нагрева их до температуры плавления или пластичного состояния.

При сварке плавлением металл расплавляется по кромкам соединяемых частей, перемешивается в жидкой ванне с присадочным материалом, затвердевает при охлаждении и образует сварное соединение:

При пластической сварке металл в месте соединения нагревают до пластичного состояния. Прикладываемое при этом давление вызывает пластическую деформацию в соединяемых частях, облегчающую перемещение атомов и взаимную диффузию частиц соединяемых частей, в результате чего образуется сварное соединение.

Сварка металлов применяется во всех отраслях промышленности вследствие ее технико-экономических преимуществ, по сравнению с другими видами соединения.

Из всех видов сварки самым распространенным является электрическая сварка. Широко также применяется : способ газовой сварки для изготовления тонкостенных конструкции.

Работа сварка металлическим электродом

Цель работы: Изучение процесса сварки, сварочного оборудования и техники сварки. Приобретение практических навыков выполнения простейших электросварочных, работ.

Пояснения: При электродуговой сварке кромки свариваемых деталей, а также электрод расплавляются теплом электрической дуги, горящей между свариваемыми деталями и электродом (рис. 93).

Сварка осуществляется на постоянном и переменном токе. Электродом служит металлический пруток, который в то же время является присадочным материалом. Металлический электрод 2 закрепляется в электродоодержателе 3 и с помощью гибкого кабеля 4 присоединяется к одному из полюсов источника тока, а свариваемые детали 1 —ко второму полюсу. Возникшая дута расплавляет кромки свариваемых деталей и -металлический электрод. Расплавленный металл электрода каплями переходит в ванну, .основного расплавленного металла, перемешивается с ним и образует сварной шов.

Сварочная дуга при сварке на постоянном токе питается от сварочных генераторов, при сварке на переменном токе - от сварочных трансформаторов: Более распространена сварка на переменном, т с использованием сварочных: трансформаторов.

Сварочный аппарат типа СТЭ (рис. 94) имеет трансформатор и регулятор тока (реактор-дроссель). Первичная обмотка 4 трансформатора подключается к сети; ко вторичной обмотке 3 низкого напряжения (60—65 в) подключается дроссель 1,состоящий из разъемного сердечника и катушки. Ток регулируется изменением индуктивного сопротивления. Подвижная часть сердечника перемещается с помощью винтового устройства 2, чем обеспечивается изменение воздушного зазора а, а следовательно, и индуктивность обмотки дросселя. При увеличении зазора а сварочный ток уменьшается, а при уменьшении зазора — увеличивается.

С варочный . аппарат типа СТН, разработанный академиком В. П. Никитиным, выполнен однокорпусным и у него магнитопровод дросселя объединен с магнитопроводом трансформатора. Трансформатор СТН (рис, 95) имеет три обмотки: первичную 4, вторичную 3 и реактивную расположенные на общем магнитном сердечнике. Среднее ярмо 2 сердечника является общим магнитопроводом для трансформатора - и дросселя. Обмотки 3 и 4 включены таким образом, что магнитный поток; создаваемый реактивной обмоткой , в общем ярме 2 имеет направление, противоположное основному потоку, создаваемому обмоткой. Сварочный ток регулируется изменением магнитного сопротивления сердечника трансформатора путем поднятия и опускания 1 подвижного шунта, что соответствует увеличению или уменьшению силы сварочного тока. Сварочные трансформаторы СТН более экономичны по сравнению с трансформаторами СТЭ.

Для повышения устойчивости горения электрической дуги при сварке на переменном токе применяют осцилляторы, представляющие собой искровой генератор т. в. ч. Первичную обмотку трансформатора-осциллятора присоединяют к вторичной обмотке сварочного трансформатора напряжением 65 в с нормальной частотой 50 гц.

При электросварочных работах пользуются сравнительно низким напряжением, так как обычное промышленное напряжение тока является опасным для сварщика. Источник питания сварочной дуги должен иметь напряжение, достаточное для зажигания дуги. При сварке на переменном токе напряжение должно быть равно 18—25 в, а в момент зажигания дуги равно 60—65 в. Технические данные сварочных трансформаторов приведены в приложении.

Металлические электроды для дуговой сварки должны обеспечить высокие механические свойства сварного соединения и высокую производительность процесса сварки.

Электроды представляют собой металлические прутки диаметром от 1 до 12 и длиной 350—450 мм. Практически используются электроды диаметром 2—6 мм для сварки деталей различной толщины. Электроды диаметром 2 мм сваривают детали толщиной до 2 мм, диаметром 3 мм — детали толщиной 2—5 мм, диаметром 4—5 мм — детали толщиной 5—10 мм, диаметром 5—8 мм — детали толщиной свыше 10 мм, Поверхность электродов покрывают обмазкой, которая в процессе сварки образует шлак, защищающий расплавленный металл от соприкосновения с кислородом и азотом воздуха и для повышения устойчивости горения электрической дуги. Наиболее ходовыми марками электродов для сварки малоуглеродистых сталей являются ОММ-5, ДМ-7, ШНИ-13. Состав обмазки ОММ-5: 37% титанового концентрата, 21% марганцевой руды, 13% полевого шпата, 20% ферромарганца, 9% крахмала, 30% жидкого стекла. Состав обмазки ДМ-7:. 33% гематита, 32% гранита, 30% ферромарганца, 5%. крахмала, 30% жидкого стекла; Состав обмазки УОНИ-13: 53% мрамора, 18% плавикового шпата, 9% кварцевого песка, 2% ферромарганца, 3% ферросилиция, 15% ферротитана, 30% жидкого стекла. Толщина слоя обмазки колеблется в пределах (0,25—1)d и более, где d - диаметр проволоки в мм. Механические свойства металла шва и сварного соединения, выполненных такими электродами, приведены в справочнике. Для защиты сварщиков от вредного действия инфракрасных и ультрафиолетовых лучей электрической дуги, а также от брызг металла, вызывающих ожог кожи и повреждение глаз, применяют щиток или шлем с защитными стеклами (рис. 96). Для закрепления металлического электрода и подвода к нему тока служит электрод о держатель. Он должен плотно удерживать электрод во время сварки и до пускать закрепление электродов под любым утлом (рис. 97).

Наиболее распространенными типами сварных соединений являются: стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые и отбортованные.

Соединения внахлестку выполняют с лобовыми (рис. 98, а) или с фланговыми швами (рис. 98, б). Нахлесточные соединения не требуют точной обработки кро- мок и проще в сборке, но наличие нахлестки обусловливает большой расход ме- талла.

В процессе, сварки швов в нижнем положении электроду нужно сообщить три движения: первое — непрерывное движение вдоль оси электрода (по мере его сгорания) для поддержания постоянной длины дуги; второе — движенце вдоль оси шва под' утлом 15—30° к вертикали для заполнения разделки шва; третье — коле бательное движение электрода поперек шва для получения валика шва(рис. 99) заданной ширины. Ширина валика зависит от величины поперечных колебаний и диаметра электрода ..и. допускается до двух-трех диаметров электрода. Высота валика зависит от качества электрода, силы тока, полярности и скорости сварки. Качество сварки зависит от правильного выбора режима сварки. К режиму сварки относятся: диаметр электрода, сила сварочного тока, скорость сварки и тип соединения. Прежде всего в зависимости от толщины металла и типа сварного соединения выбирают диаметр электрода. Его следует выбрать наибольшим для обеспечения максимальной производительности сварки. Затем по выбранному диаметру электрода определяют силу тока. При этом необходимо учитывать также скорость сварки, положение свариваемого шва в пространстве и покрытие электрода.

Силу сварочного тока ориентировочно можно определить, по формуле акад. К. К. Хренова.

Прежде всего в зависимости от толщины металла и типа сварного соединения выбирают диаметр электрода. Его следует выбрать наибольшим для обеспечения максимальной производительности сварки. Затем по выбранному диаметру электрода определяют силу тока. При этом необходимо учитывать также скорость сварки, положение свариваемого шва в пространстве и покрытие электрода. Силу сварочного тока ориентировочно можно определить, по формуле акад. К. К.Хренова

I= (В + ad)d, (18)

где I — сила тока в а;

В и а— опытные коэффициенты, которые для ручной сварки обыкновенными стальными электродами составляют В = 20, а = 6; d— диаметр электрода в мм.

При толщине металла, б — 1,bd силу тока следует уменьшить на 10—15%. При сварке внахлестку силу тока увеличивают по сравнению со сваркой встык на 10—15%.При малой рабочей длине электрода и с увеличением скорости сварки силу тока следует увеличивать. Сварку металлов с пониженной теплопроводностью, например хромомолибденовых сталей, хромансилей и других, ведут с пониженной на 10—20% силой тока по сравнению с малоуглеродистыми сталями.

Чем больше толщина свариваемого металла, тем выше должна быть сила тока (рис.100). Повышение силы тока увеличивает производительность и улучшает качество сварки - повышается временное сопротивление. Для получения хорошей сварки необходимо добиться полного сплавления основного металла с металлом электрода. Это достигается хорошим расплавлением поверхности основного металла и получением кратера надлежащей глубины. При недостаточной глубине проплавления металл электрода не весь сплавится с основным металлом, и часть его ляжет на нерасплавленную поверхность, что приведет к получению непрочного соединения.

Хорошая сварка получается при: глубине проплавления основного металла не менее 1,5—2 мм.При правильно выбранной силе тока наплавленный валик будет иметь края, плавно сливающиеся с основным металлом (рис. 101, а). Основной металл под валиком проварен на глубину 2—3 мм, поэтому валик прочно сплавляется с основным металлом, в результате чего получается качественное соединение. При недостаточной силе тока основной металл проплавляется на небольшую глубину и поэтому расплавленный металл электрода сплавляется с основным металлом только посередине (рис. 101, б). С краев же капли металла электрода легли на нерасплавленный металл, и сплавления в этом месте не произошло, в результате чего края валика имеют загнутую форму с резким переходом на основной металл и шов получается непрочным. При чрезмерно большой силе тока кратер получается очень глубоким и полностью не заполняется металлом электрода, поэтому у краев валика получается углубление (подрезы), уменьшающие толщину основного металла и, следовательно, несколько ослабляющее прочность соединения (рис. 101, в). Зажигание дуги производится коротким замыканием тока в сварной цепи. Для этого концом электрода прикасаются к металлу в месте сварки. Когда электрод будет находиться вблизи свариваемого металла, сварщик закрывается щитком или шлемом и, опустив электрод до соприкосновения со свариваемым изделием, быстро отводит его на 2—3 мм, т. е. на расстояние длины дуги.

В этот момент возникает электрическая дуга, постоянную длину которой поддерживают во время сварки постепенным опусканием электрода к месту сварки. Дугу зажигают двумя: способами: 1) электродом касаются изделия и быстро отводят его вертикально вверх (рис. 102, а); 2) электродом проводят по поверхности металла (чиркают) и быстро отводят его на небольшое расстояние; возбуждая дугу (рис-Ю2, б). При нормальных условиях сварки сварщик зажигает дугу только при смене электродов, т. е. весь электрод должен быть расплавлен без прерывания дуги. Если сварщик не имеет достаточного опыта работы, то приходится дугу зажигать чаще ввиду ее обрыва. В этом случае дугу зажигают несколько впереди места обрыва, на еще не сваренном металле. При этом необходимо снова расплавить застывший металл кратера в том месте, где произошел обрыв дуги, обеспечив непрерывность наложения валика шва. Для получения качественной сварки необходимо дугу поддерживать более короткой. Сварщику трудно непосредственно определить длину дуги, поэтому он пользуется внешними признаками. При длинной дуге плавление электрода сопровождается сильным разбрызгиванием и около шва появляется много крупных брызг расплавленного металла. Шов получается неровный, с большим количеством включений окислов, вследствие чего качество наплавленного металла шва ухудшается. Длинная дуга при горении дает резкий и громкий звук, часто прерывающийся и сопровождающийся хлопками. При короткой дуге около шва будет образовываться небольшое количество мелких капель металла, электрод плавится спокойно,, издавая равномерный звук одного тона. В результате глубина проплавления свариваемого металла получается больше, а качество наплавленного металла лучше.

Техника наложения валика. Перемещением электрода вдоль линии сварки без поперечных колебательных движений получают валик наплавленного металла небольшой ширины («узкий» валик). Ширина такого валика при нормальной скорости перемещения дуги равна примерно 1,5 диаметра электрода, а длина — длине расплавленного электрода валик применяют для сварки малых толщин и для получения швов малых сечений.

Перемещением электрода вдоль линии сварки с поперечными колебаниями конца электрода (рис. 103) получают широкий или уширенный валик (рис. 104). Практически наилучшие результаты получаются при ширине валика, равной 2,5 диаметра электрода. Угол наклона электрода к изделию а составляет 15—300 при сварке тонкопокрытыми электродами и 15—20° при сварке толстопокрытыми электродами. Угол а-оказывает влияние на качество шва, образование подрезов и шлаковых включений, очертания шва и т. д. Прерывание дуги в конце сварки производят путем укорачивания дуги и быстрого отвода электрода в сторону за пределы кратера. Для получения качественной сварки необходимо: 1) тщательно очистить свариваемые поверхности; 2) правильно подобрать силу сварочного тока в зависимости от выбранного диаметра электрода (по толщине материала) 3) поддерживать короткую дугу; 4) держать дугу без обрыва во время расплавления всего электрода; 5) поддерживать правильную и равномерную скорость подачи электрода вдоль линии сварки и соблюдать его поперечные колебательные движения; 6) выдерживать угол наклона электрода к изделию.

Задание 1. Ознакомиться с правилами техники безопасности.

2. Изучить сварочное оборудование.

3. Подобрать режим для сварки изделий из малоуглеродистых сталей.

4. Произвести сварку образцов внахлестку валиковым швом.

. 5. Построить график зависимости силы тока от толщины свариваемых деталей. 6. Составить отчёт о проделанной работе.

Необходимое оборудование, инструмент и материалы: 1) сварочный трансформатор; 2) держатель с .соединительными проводами; 3) щиток с защитным стеклом;: 4) проволочные щетки; 5) электроды; 6) образцы из малоуглеродистой стали; 7) средства по технике безопасности.

Ход работы. 1. Подготовить к сварке рабочее место: а)' установить ограждающие щиты, изготовленные из фанеры и покрытые огнестойким, матовым составом; б) очистить рабочий стол или площадь на полу лаборатории мастерской; в) подготовить сварочную аппаратуру, инструмент, защитные и рабочие .приспособления.

2. Подготовить к сварке соединяемые образцы: а) очистить соединяемые места образца от ржавчины, масла, краски и других загрязнений при' помощи проволочных щеток; б) произвести .точную .подгонку кромок и сборку образцов под сварку.

3. Выбрать тип ;.й диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемых образцов;.

4. Назначить режим сварки в зависимости от диаметра электрода и других факторов..

5. Проверить выполнение правил по технике безопасности.

6. Настроить сварочную аппаратуру на выбранный режим.

7. Включить питание, зажечь дугу и произвести пробную сварку.

8. Произвести сварку образцов внахлестку валиковым усиленным швом.

9. Осуществить контроль сварного шва внешним осмотром.

10. Каждому учащемуся или группе учащихся, состоящей из двух-трех человек, выдать для сварки образцы разной толщины и возможно из разных материалов. На основании Обобщенных результатов каждому учащемуся построить график зависимости силы тока от толщины свариваемых образцов.

Обработка результатов опыта и составление отчета. Отчет о проделанной работе должен содержать: 1) цель работы; 2) задание; 3) описание сварочного оборудования и приспособлений, примененных при сварке; 4) режим сварки и график зависимости силы тока от толщины свариваемых образцов; 5) протокол проведенной работы.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 12

ГАЗОВАЯ СВАРКА

Цель работы. Изучение процесса сварки, сварочной аппаратуры и техники сварки. Приобретение практических навыков выполнения простейших сварочных работ. Пояснения. При газовой сварке для расплавления кромок соединяемых частей и вводимого присадочного материала используют тепло, выделяемое при сгорании смеси горючих газов в кислороде. В качестве горючих газов Используют ацетилен природный, светильный; коксовый газы и др.

Наибольшее, распространение получила ацетилено - кислородная сварка - вследствие-

ее экономичности и эффективности

Для лабораторных работ следует использовать малогабаритные передвижные генераторы системы «вода на карбид» типа РА. Диаметр генератора 450 мм, высота с приподнятым .колоколом 1280 мм, производительность 1мз /ч давление газа до 0,1 кГ/см2, расход; воды для разложения 1 кг карбида кальция равен 6 л. При наличии ацетиленовых заводов можно ацетилен доставлять к месту сварки в баллонах. Ацетиленовые баллоны выпускаются емкостью от 5 до 50 л. Давление ацетилена в баллоне около1б кПсм2. Для предохранения ацетилена от взрыва баллоны заполняют на 40% объема, занимаемого ацетиленом, активизированным древесным углем. Ацетиленовые баллоны окрашивают в белый цвет.

Кислород для промышленных целей получают из воздуха методом глубокого охлаждения. Полученный, жидкий кислород испаряют и в газообразном состоянии нагнетают в стальные баллоны до давления 150 кПсм². Кислород транспортируют к месту сварки в баллонах, окрашенных в синий цвет, емкостью 40 л (рис. 105). Верхняя сферическая часть баллона переходит в горловину 3, имеющую две резьбывнешнюю и внутреннюю. На внешнюю цилиндрическую резьбу, навинчивается предохранительный колпак, а во внутреннюю коническую резьбу ввертывается запорный вентиль 2. Для понижения; давления газа, выходящего из баллона, и для поддержания постоянного рабочего давления во время работы применяют редукторы (рис. 106). Кислородные редукторы понижают давление газа от 150 до 3 кГ/см², ацетиленовые — от 16 до 0,2—0,5 кПсм². Редуктор укрепляют на баллоне. Из редуктора газ через выходное отверстие поступает в шланг, а затем в горелку (рис. 107).

Сварочная горелка служит для смешения кислорода с горючим газом и сжигания полученной смеси. Сварочные горелки по принципу действия делятся на инжек- торные низкого давления и без инжекторные среднего или высокого давлений. Наиболее широкое распространение получили инжекторные горелки марок СУ (нормальные) и СМГ (облегченные) с комплектами сменных наконечников. В 1954 г. были разработаны инжекторные горелки ГС-53 и ГСМ-53, обладающие лучшими техническими и эксплуатационными данными

Схема инжекторной горелки представлена на рис. 108, а. Кислород под давлени- ем. 2—3. кГ/см2, пройдя вентиль 6, попадает в сопло инжектора 4.Выходя из ин- жектора с большой скоростью, кислород создает разрежение в ацетиленовом ка- нале 5 и в результате это го .происходит засасывание ацетилена низкого давления (о,01— 0,2 кПсм2) в смесительную камеру 3. Горючая смесь по трубке нако- нечника 2 идет в мундштук и выходит в атмосферу, образуя сварочное пламя. Общий вид горелки ГС-53 показан на рис. 108, б, технические данные — в табл. 61. Зажигают горелку следующим образом.

Сначала немного открывают кислородный вентиль и продувают горелку, а затем открывают ацетиленовый вентиль и образовавшуюся смесь зажигают. Регулиро- вание пламени осуществляют поворачиванием кислородного и ацетиленового вентилей. Для тушения горелки необходимо сначала закрыть ацетиленовый вен- тиль, а затем кислородный.

При газовой сварке применяют присадочный металл и флюсы. Присадочный ме- талл в виде прутка . вводят в пламя горелки, где он расплавляется, стекает в ван- ночку и смешивается с расплавленным основным металлом. Присадочный металл по химическому составу и механическим свойствам должен быть близок приса- дочный металл для что и для дуговой.

Поверхность присадочного прутка очищают от каких бы то ни было загрязнений. Флюс предназначен для раскисления металла сварочной ванны и перевода неме- таллических включений в шлак. Образующаяся на поверхности расплавленного металла шлаковая пленка защищает его от окисления.

Шлак должен хорошо растекаться по поверхности свариваемого металла, а после остывания легко отделяться от шва.

Для получения высококачественного сварного соединения необходимо правильно подобрать номер наконечника и диаметр присадочного прутка в соответствии с толщиной свариваемого металла, правильно отрегулировать пламя горелки и вы- брать способ сварки.

Пламя горелки регулируется в зависимости от свойства свариваемого металла. Для сварки стали и большинства цветных сплавов применяют восстановительное пламя.

Большое влияние на качество шва имеет угол наклона пламени горелки. Этот' угол берется в зависимости от толщины свариваемого металла и тем большим, чем больше толщина листов (рис. 109). Пруток присадочного металла располага- ется под углом 30—400 к поверхности свариваемого изделия В зависимости от направления перемещения горелки и присадочного прутка по шву различают левый и правый способы сварки. При левом способе (рис. но, а) впереди перемещается присадочный металл, а за ним горелка. Левый способ бо- лее простой и применяется наиболее часто для сварки листов толщиной до 5 мм. При правом способе впереди перемещается горелка, а за ней присадочный металл (рис. ПО, б). Правый способ сложнее левого, но более производительный и эко- номичный.

Вертикальные швы выполняют левым способом, а горизонтальные и поточные — правым. Для лучшего перемешивания металла необходимо конец присадочно- го прутка погружать в расплавленную ванночку и совершать им колебательные движения.

Газовую сварку малоуглеродистых, среднеуглеро-дистых и низкоуглеродистых сталей обычно применяют для толщины листов до 3 мм.

Диаметр присадочного прутка выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла. В практике руководствуются следующими соотношениями:

Толщина металла в мм Диаметр прутка в мм 1— 2 Без проволоки

2-3 2

3- 5 2-4

5-10 3-5

Мощность горелки подбирают из расчета: для правой сварки..— до 150 л/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, для левой — 120 л/ч.

Пламя устанавливают нормальным с соотношением кислорода и ацетилена в га- зовой смеси 0₂: С₂Н₂ = 1,11,2.

При сварке листов разной толщины мощность горелки подбирается по большей толщине/

Газовую сварку малоуглеродистых сталей производят без подогрева и без приме- нения флюсов. Наплавленный шов должен иметь чешуйчатый вид и по возмож- ности равномерную ширину и высоту валика. С увеличением содержания углеро- да и легирующих элементов свариваемость стали ухудшается вследствие склонно- сти ее к перегреву. Кроме того, происходит частичное выгорание углерода и леги- рующих элементов. Для уменьшения деформаций сварку ведут горелками меньшей мощности, для уменьшения выгорания углерода и легирующих элементов пламя горелки берется нормальным или слегка науглероживающим с небольшим избыт- ком ацетилена и, наконец, для достижения более равномерного охлаждения свари- ваемый металл перед сваркой подогревают до температуры 600—650° С. Сварочный пруток берется того же состава, что и основной металл, или из метал- лоуглеродистой стали. Высокоуглеродистые стали сваривают с применением флю- са состава 50% углекислого натра (Na₂CO₃) и 50% двууглекислого натра (NаНС03). После сварки производят отжиг при температуре 750—800° С.

Задание.

1. Ознакомиться с правилами техники безопасности.

2. Изучить сварочную аппаратуру и освоить работу на ней.

3. Выбрать режим для сварки малоуглеродистых сталей. . 4. Произвести сварку образцов в торецили внахлестку.

5. Составить отчет о проделанной работе.

Необходимое оборудование, инструмент и материалы: Г) ацетиленовый генератор или бал- лон с ацетиленом; 2) кислородный баллон; 3) газосварочная горелка; 4) редуктор; 5) резиновые шланги;- 6) карбид, кальция; 7) кислород; 8) прополочные щетки; 9) образцы из малоуглеродистой стали; 10) средства по технике безопасности.

Методическое указание. Каждому учащемуся или группе учащихся выдать для сварки образцы различных толщин и из различных материалов.

Ход работы. 1. Подготовить к сварке рабочее место: а) очистить рабочий стол или площадку на полу лаборатории или мастерской; б) установить ограждающие приспособления.

2. Расставить на рабочем месте сварочную аппаратуру.

3. Проверить выполнение правил по технике безопасности.

4. Подготовить сварочную аппаратуру, инструмент, защитные и рабочие приспособления.

5. Подготовить к сварке соединяемые образцы: а) очистить соединяемые места образца от ржавчины, масла, краски и других загрязнений при помощи проволочных щеток; б) произвести точную подгонку кромок и сборку образцов под сварку.

6. В зависимости от толщины свариваемого металла выбрать: а) размер наконечника сварочной горелки; б) материал и диаметр сварочного прутка; в) режим сварки.

7. Настроить сварочную аппаратуру на выбранный режим.

8. Произвести сварку образцов левым или правым способами.

9. Осуществить контроль сварного шва внешним осмотром.

Обработка результатов опыта и составление отчета. Отчет о проделанной работе должен содержать: 1) цель работы; 2) задание; 3) описание сварочной аппаратуры и приспособлений, примененных при сварке; 4) данные о режиме сварки; 5) протокол записи выполненной работы.