Борирування

Хіміко-термічна обробка деталей. Підвищуються твердість деталі, неї коштуй кіста проти окислювання і корозії, кислотостійкість, жаростійкість.

Для здійснення цього процесу в тигель електропечі закладають сіль тетраборної кислоти (буру).

У тиглі бура, нагріваючи, утворить розплавлену рідину з температурою близько 1000°С.

У цю ванну на підвіску або в металевому кошику опускають деталь. Поверхня сталевої деталі насичується розплавленим бором, і відбувається хіміко-термічна реакція, при якій утвориться борид заліза.

Технологічна послідовність електролізного борирування:

• знежирення,

• сушіння,

• завантаження деталей у ванну при температурі розплавленої бури 1000°С,

• борирування при 950°С, витримка 1—2 ч,

• охолодження на повітрі до 100°С,

• промивання у воді при 100°С,

• контроль якості покриття, контроль розмірів оброблених поверхонь з метою визначення припуску на механічну обробку.

Відновлення деталей зварюванням

У ремонтній практиці зварювання застосовується як спосіб нероз'ємного з'єднання деталей, а також для відновлення зношених і підвищення зносостійкості змінних деталей, виготовлених з вуглецевих сталей.

Невеликі витрати часу при виконанні зварювальних операцій, простота технологічного процесу і його висока економічна ефективність обумовили широке поширення зварювання в ремонтній практиці.

Цей спосіб дозволяє одержати шар металу будь-якого хімічного складу з необхідними фізико-механічними властивостями, що здійснюється за рахунок легування його за допомогою електродів, флюсу й електродного покриття.

У ремонтній практиці при зварюванні використовують електроди з товстою обмазкою, що поряд зі стабілізацією дуги горіння створює ефективний газовий або жужільний захист розплавленого металу й охороняє його від швидкого охолодження.

У якості газостворюючих речовин в обмазці служать крохмаль, харчове і деревне борошно, для шлакоутворення застосовують польовий шпат, кварцовий пісок, мармур і інші речовини мінерального походження. До складу електродного покриття для збільшення міцності і зносостійкості звареного з'єднання вводять також спеціальні легуючі речовини: ферохром, ферокремній, феротитан і ін.

Зварювання чавуну.

Велика кількість вільного вуглецю в складі сірого чавуну утрудняє зварювання чавунних деталей.

У процесі зварювання вуглець частково вигорає, утворити вуглекислий газ, що розчиняється в наплавленому металі. Частина газу через низьку температуру плавлення і швидкого переходу чавуна з рідкого стану у тверде не устигає виділитися і залишається в металі. З цієї причини зварений шов виходить пористим, нестійким до впливу навантаження.

Нерівномірне нагрівання і швидке охолодження чавуна викликають у деталях великі внутрішні напруження, тому в них часто з'являються тріщини.

Ділянки, що утворяться в зоні зварювання, відбілювання, що мають підвищену твердість і крихкість, важко піддаються механічній обробці і легко руйнуються.

Усе це ускладнює процес зварювання чавуну звичайними методами і викликає необхідність застосування особливих мір для одержання звареного з'єднання високої якості.

От чому до зварювання чавунні деталі попередньо нагрівають, потім повільно прохолоджують, використовуючи електроди з низькою температурою плавлення.

При зварюванні чавунних деталей без попереднього нагрівання застосовують електроди з монель-металу, мідно-залізну і нікелеві, а також спеціальну обмазку.

При заварці тріщин у чавунних деталях сталевими електродами в ряді випадків прибігають до установки шпильок, що ввертають у різьбові отвори по довжині тріщини, досягаючи тим самим збільшення площі зчеплення наплавлюємого металу з деталлю.

За рахунок цього створюється додатковий опір силі, при дії на деталь у процесі експлуатації різних навантажень. Крім того, наявність шпильок у зоні зварювання знижує внутрішні напруження в наплавленому металі і перешкоджає його відшаровуванню при остиганні шва через різні коефіцієнти усадки стали (наплавлений метал) і чавуна (деталь).

При підготовці деталі до заварки тріщини краю її до установки шпильок скошують під кутом 90—120°. Діаметр шпильок повинний бути дорівнює 0,3—0,4 товщини стінки деталі, глибина укручування шпильки—1,5 її діаметра, що виступає частина шпильки 4—6 мм. Заварку тріщини починають з обварки шпильок кільцевими валиками з перервами для охолодження, після чого звичайним шляхом по обидва боки крайок наплавляють метал.

При наплавленні великої кількості металу на невелику ділянку спостерігається нагрівання всієї деталі. Для запобігання цього явища застосовують ряд мір, наприклад, інтенсивне охолодження деталі шляхом занурення її у водяну ванну.