Залізнення — гальванічне нарощування шарів заліза.
Продуктивність процесу в 15—20 разів вище, ніж при хромуванні.
Велика швидкість осадження заліза і низька вартість вихідного матеріалу визначають економічну доцільність цього способу.
Залізненням на поверхні деталей можна нанести шар товщиною до 3 мм, що особливо важливо при великому їхньому зносі.
Зі збільшенням товщини покриття міцність шаруючи заліза зменшується не в такому ступені, як при хромуванні.
У ремонтній практиці для залізнення частіше застосовують хлористі електроліти, що дозволяють одержувати покриття високої якості.
Електроліз при залізненні з хлористим електролітом здійснюється при температурі 95—100 °С и щільності струму 10—20 А/м2. Швидкість осадження заліза складає 0,4—0,5 мм/год на 1 дм2.
При так називаному твердому залізненні (температура електроліту 60—80 °С, щільність струму 40— 60 А/м2) одержують зносостійкі покриття товщиною до 1,2 мм при твердості 50—52 HRC.
При великому з носі деталей процес залізнення роблять у кілька прийомів. Міцність зчеплення покриття з основним метав брухт після залізнення досягає 45—50 кгс/мм2, зносостійкість покриття наближається до зносостійкості загартованої сталі.
Спосіб залізнення прийнятний для відновлення широкої номенклатури деталей, включаючи самі відповідальні деталі.
Недолік його полягає у виникненні тріщин на поверхні покриття при твердості понад 38—40 HRC (350—360 НВ).
Тому деталі, що працюють зі знакозмінними навантаженнями, варто відновлювати до твердості покриття не більш 200 НВ, потім робити їхню цементацію і загартування до необхідної твердості.
При визначених режимах хромування й залізнення можна одержати пористі покриття шляхом анодного травлення мікротріщин, що утворилися на покритті.
Технологічна послідовність залізнення деталей:
очищення поверхонь від бруду й олії,
механічна обробка деталей перед залізненням (усунення овальності, конусності, рисок, задирів і ін.),
промивання миючим препаратом типу МЛ-51 (ТУ 3-249—69),
установка на підвісні пристосування, ізоляція поверхонь, що не підлягають залізненню,
знежирення деталей, промивання їх у холодній проточній воді,
прогрів і анодне травлення деталей у хлористому електроліті,
промивання їх у холодній проточній воді,
анодна обробка в 30%-ном розчині сірчаної кислоти,
промивання деталей у холодної проточної, потім у гарячій воді,
перенос їх у ванну залізнення і витримка без струму,
залізнення,
контроль якості покриття, контроль розмірів відновлених поверхонь з метою визначення припуску на механічну обробку (шліфування).
Як ізоляційні матеріали для поверхонь, що не підлягають залізненню, рекомендуються суміш лаку цапон з нітроемаллю в співвідношенні 3 до 1, цапон-лак, нітроемаль, захисні футляри з текстоліту, ебоніту і вініпласту.
В даний час розроблені три технологічні схеми відновлення зношених деталей способом залізнення:
перша схема — відновлення деталей з нерухомими посадками або з невисокою поверхневою твердістю без додаткової термообробки або хромування;
друга схема-відновлення деталей, що працюють на тертя, при величині зносу більш 0,5 мм; після залізнення і відповідної механічної обробки відновлені поверхні піддають хромуванню;
третя схема-відновлення деталей, що працюють одночасно на удар і стирання; після залізнення для підвищення твердості і зносостійкості деталі піддають термічній обробці; у процесі залізнення щоб уникнути утрати в'язкості нарощуваний метал повинний містити не більш 0,25% вуглецю.
По третій схемі відновлюють деталі нескладної кін фігурації, тому що через нагрівання при термообробці можливі їхні деформації. Розірвані, плоскі і фігурні поверхні залізнити не рекомендується, тому що на виступаючих частинах фігурної поверхні шар покриття виходить нерівномірним.