Відновлення деталей
Вибір способу відновлення і зміцнення деталей при ремонті залежить насамперед від умов, у яких виробляється ремонт (на ремонтно-механічному заводі, у ремонтно-механічному цеху, силами цехової ремонтної бригади, при значному віддаленні від ремонтних баз і необхідності термінового ремонту й ін.). У кожнім конкретному випадку необхідно прагнути вибрати найбільш простий, надійний і економічно доцільний спосіб.
Варто розрізняти поняття “ремонт” і “відновлення”.
Ремонт — виконання робіт, у результаті яких деталі, вузлові або агрегатові повертається робочий стан.
Відремонтовані деталі можуть мати розміри, відмінні від вихідних (дивися «спосіб ремонтних розмірів»).
Відремонтований агрегат може працювати з незначною втратою потужності або з незначною зміною кінематичного ланцюга.
Відновлення — виконання відбудовних робіт, у результаті яких деталі, вузлові або агрегатові повертаються первісні розміри, форма, властивості, потужність і інші параметри (зміни можливі тільки убік поліпшення).
Відновлення деталей хромуванням.
Хромове покриття має високу твердість, низький коефіцієнт тертя і велику опірність зносу.
Щоб забезпечити “смачиваемость” деталі олією, застосовують крапкове або канальчатое хромове покриття (канали або крапки в шарі хрому служать резервуарами для утримання змащення).
У процесі хромування при визначених плотностях струму і визначеній температурі електроліту на хромовому покритті з'являється сітка тріщин.
Обсяг хрому, що осаджується, унаслідок переходу з гексагональної форми ґрат у кубічну, як правило, зменшується. Скороченню обсягу обложеного шару хрому перешкоджає основний метал деталі, що супроводжується виникненням у покритті розтяжних зусиль. В міру збільшення товщини покриття розтяжні зусилля зростають і досягають величини, що перевищує межа міцності хрому на розрив. Ці напруги в шарі хрому і є причиною утворення тріщин у покритті.
Для збільшення густоти і глибини сітки тріщин застосовують хімічне й електролітичне травлення покриття, іноді пористість одержують механічним шляхом.
Після анодного травлення молочних і молочно-блискучих опадів хрому покриття має канальчатий вид — на поверхні хромового покриття утвориться сітка, що складається з невеликих площадок, облямованих дрібними каналами.
Крапковий вид покриття виходить при анодній обробці матових і матово-блискучих опадів хрому, при цьому на поверхні покриття виникають невеликі поглиблення у виді окремих крапок.
Механічну обробку такого покриття варто робити до анодного травлення, для того, щоб при шліфуванні деталі частки хрому і зерна абразиву не забили пори і канали покриття.
Технологічна послідовність хромування поверхонь деталей: промивання, очищення і сушіння, визначення шорсткості поверхні (Rа=0,4—0,1 мкм), монтаж деталей на підвіску, знежирення їх у ванні при температурі розчину 80°С або електролітичним шляхом, промивання в гарячій воді, ізоляція не хромуємих ділянок целулоїдом, зачищення хромируемой поверхні тонкою шкуркою або знежирення віденським вапном, промивання деталей у холодній воді, декапування — видалення окислів для забезпечення щільності зчеплення хрому з поверхнею деталей, хромування, промивання деталей у дистильованій воді (для збору розчину хромового ангідриду), потім у проточної, демонтаж деталей, зняття ізоляції, промивання деталей у гарячій воді, сушіння; контроль якості покриття; контроль розмірів хромованих поверхонь з метою визначення припуску на механічну обробку. При відновленні хромуванням деталей великих розмірів виникають утруднення через відсутність необхідних ванн, складностей ізоляції не хромуємих поверхонь, недостатньої потужності харчування й ін.
Хромування зношених поверхонь таких деталей здійснюють поза ванною в струмені електроліту або за допомогою переносних ванн. При хромуванні внутрішніх поверхонь гальванічною ванною і катодом може служити сама деталь.
Процес хромування поверхонь деталей ведеться при високій щільності струму (у межах 50—100 А/м2), що забезпечує підвищену продуктивність нарощування шарів хромового покриття.
Збільшення швидкості протікання підігрітого до 45°С електроліту сприяє росту мікротвердості покриття з 700—800 до 900—1000 кгс/мм2. Зносостійкість покриття, створюваного в проточному електроліті, у 1,5—2 рази вище, ніж у покриття, отриманого в електролітичній ванні.
Щоб уникнути відшаровування, загальна товщина хромового покриття не повинна перевищувати 0,1 мм.
Припуск на шліфування, що залежить від розмірів деталі і її форми, допускається в межах 0,03—0,08 мм.