2. Порядок выполнения контрольной работы
Для более глубокого усвоения материала и понимания последовательности выполнения контрольной работы данный раздел излагается на примере.
2.1. Определение исходных данных
Определяем конкретные исходные данные для своего варианта и заносим их в таблицы
Таблица 1 – Исходные данные по обработке деталей
№ деталей |
Кол-во за плановый период, шт |
Трудоемкость операции, мин |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
||
1 |
40 |
10 |
6 |
3 |
8 |
2 |
30 |
7 |
15 |
10 |
- |
3 |
30 |
20 |
16 |
13 |
- |
4 |
40 |
17 |
7 |
21 |
14 |
5 |
20 |
9 |
12 |
- |
- |
6 |
60 |
16 |
5 |
7 |
11 |
Таблица 2 – Исходные данные по размерам деталей
Т, ч |
А, м |
В, м |
С, м |
Hдоп, м |
f |
g |
d, м |
Vx, м/мин |
Vy, м/мин |
Vox, м/мин |
24 |
0,8 |
0,6 |
0,8 |
4 |
0,5 |
0,4 |
6 |
60 |
15 |
50 |
2.2. Расчет гибкой производственной системы и ее элементов
2.2.1. Определяем число деталей N, которые должны быть обработаны в системе за плановый период Т. Для упрощения транспортных операций организуем работу ГПС по принципу «станок-склад-станок» (Это означает, что каждая деталь при обработке по каждой операции вводится через склад). Тогда число деталей N, обрабатываемых в системе, есть
|
2.2.2. Определяем общее количество деталеопераций Nобщ - см.формулу (1)
2.2.3. Определяем общие трудозатраты Qобщ по обработке Nобщ деталеопераций за плановый период Т = 24 часа - см.формулу (2)
Определяем среднюю трудоемкость s выполнения одной деталеоперации - см.формулу (3)
Определяем средний интервал а поступления деталей на станок (среднее время между запросами на обслуживание) – см.формулу (4)
2.2.6. Определяем общее количество гибких модулей (станков с ЧПУ или обрабатывающих центров с ЧПУ) m – см.формулу (5)
Принимаем 7 модулей.
2.2.7. Определяем коэффициент загрузки u одного ГПМ – см.формулу (6)
2.2.8. Определяем необходимое количество накопителей k – см.формулы (7-11)
Принимаем 32 накопителя.
Проанализируем полученные результаты : получена ГПС, в которую входят 7 гибких производственных модулей и 32 стола –накопителя. Данная ГПС может обрабатывать заданную номенклатуру деталей за 24 часа при коэффициенте загрузки каждого модуля u=0,97, среднем времени обработки одной детали s=11,26 мин и среднем интервале между поступлениями детали a=1,66 мин. Большое число столов-накопителей объясняется тем, что коэффициент загрузки ГПМ очень высок, и практически в любой момент поступления детали в систему ни один ГПМ не свободен от обработки. Кроме того, обеспечить такое высокое значение и технически сложно по соображениям надежности. Реально достижимые значения u лежат в пределах
0,8 < u < 0,9
Поскольку ни a, ни s изменить нельзя, т.к. они заданы обрабатываемой номенклатурой и плановым периодом, изменить коэффициент загрузки u можно только, добавив в ГПС еще один ГПМ. Примем m = 8. Пересчитаем коэффициент загрузки ГПМ и количество накопителей:
тогда количество накопителей получится равным
Принимаем 5 накопителей.
Таким образом, ГПС включает в себя 8 ГПМ и 5 столов-накопителей. За 24 часа она обрабатывает 780 деталеопераций общей трудоемкостью 8780 минут при среднем коэффициенте загрузки модуля 0,85, среднем времени обработки одной деталноперации 11,26 минут, среднем интервале времени между деталеоперациями с системе 1,66 минут.