27. Типовой технологический процесс изготовления интегральных микросхем:

1) Выращивание кремниевого слитка 150мм

2) Нарезка пластин толщиной 1 мм (получение подложки)

3) Наращивание на пластине п/п слоя кремния 1-20 мкм

4) Формирование непроводящего маскирующего покрытия, окислением кремния кислородом

5) Разрушение фотолитографией при помощи шаблонов (трафаретов) маскирующей пленки в

местах будущих активных элементов (п/п переходов)

6) Внедрение диффузией в оголенные участки элементообразующих примесей фосфора и

бора, удаление излишков с других участков

7) Нанесение таким же образом пассивных элементов (резисторы, конденсаторы,

индуктивности, площадки, дорожки). Только не диффузией, а вакуумным напылением, и не

фосфором и бором, а металлом (металлизация)

8) Зондовый контроль и пометка бракованных кристаллов

9) Разделение пластины на отдельные кристаллы 11 мм (резка, ломка)

10) Монтаж (посадка) годного кристалла в корпус и соединение золотой проволокой его

площадок с выводами микросхемы

11) Герметизация

12) Контроль, маркировка, упаковка

28. Перспективные направления автоматизации технологических процессов обработки:

• трехмерная печать (3D-печать) деталей и сборочных единиц;

• компьютерный послойный синтез детали по её графической 3D-модели (напрямую или в качестве выплавляемой модели под последующее оболочковое литье);

• лазерные РТК и автоматы;

• самокомпонующиеся технологические системы на базе мехатронных модулей;

• интегрированные производства (сквозная автоматизация жизненного цикла изделия, от задумки до утилизации).

29. Технологические особенности сборки.

Трудоемкость сборки:  40% в машиностр. (следом за механооб.) и  60% в приборостр.

Степень автоматизации сборки  6%, механизации  25%.

Виды сборки: механическое соединение; электромонтаж; регулировка, наладка, испытание.

Составные части сборочных единиц:

• деталь базовая (изначальный «корпус» или «вал», к которой крепится все остальное);

• детали комплектующие (остальные детали собственного изготовления);

• детали крепежные (метизы – винты 70%, болты, гайки, шайбы, шпонки, штифты и пр.);

• подсборки собственного производства;

• покупные изделия заимствованные (чужие оригинальные) и стандартные (подшипники,

КИП, двигатели, датчики, переключатели, индикаторы и т.п);

• материалы (смазочные, герметизирующие, обвязочные, уплотнительные и т.п.).

Виды сопрягаемых поверхностей: плоскость – 50%, цилиндр – 30%, винтовая – 10%.

Способы закрепления: свинчивание – 50%; пластическое деформирование – 20%;

запрессовка – 10%; пайка и сварка – 10%; клей – 2%.

Отработка конструкции изделия на технологичность при автоматизированной сборке:

1) Условие собираемости (непересекаемость деталей, доступность инструменту).

2) Исключение возможности неправильной сборки (невозможность или безразличная сборка).

3) Блокировки (конструктивная «защита от дурака»).

4) Однозначность положения за счет сборочных баз.

5) Предусмотреть элементы для демонтажа и такелажирования.

6) Блочность – разбиение на подузлы, с возможностью их независимой сборки и регулировки.

7) Минимальное количество деталей, предпочтительно 4 Д  20, а лучше до 7.

8) Радиальная сборка взамен осевой.

9) Минимальное число осей сборки, лучше односторонняя сборка и только сверху-вниз.

10) Минимальная точность (самоустановка, направляющие элементы, саморезы).

11) Удерживающие элементы (фаски, каплевидные наконечники винтов, замковая форма).

12) Унификация, стандартизация, полная взаимозаменяемость.

13) Облегчение ориентации (четкие признаки ориентации, элементы в ленте).

14) Возможность автоматической мойки (доступность, стоки, нет «грязевых мешков»).

15) Облегчение сборки (направляющие, быстросъемн. и нетеряющийся крепеж, торц. инстр.).

16) Защита от повреждений точных и хрупких поверхностей.