1. Сварочный кабель, 2- металлический конус, 3- корпус муфты

Вспомогательный инструмент – стальная щетка (рис. 5,а) применяется для очистки металла от грязи, ржавчины перед сваркой и шлака после сварки. Молоток (рис. 5,б) с заостренным концом применяют для отбивки шлака со сварных швов и для поставки личного клейма, зубило ( рис.5,в) применяют для вырубки дефектных мест сварного шва. Для замера геометрических размеров сварных швов электросварщику выдают набор шаблонов.

а) молоток; б) металлическая щетка; в) угольник г) рулетка

4. Контроль качества сварных соединений

Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварочных материалов, неточной сборкой и подготовкой стыков под сварку, нарушением технологии сварки, низкой квалификацией сварщика.

Дефекты в сварных соединениях снижают прочность сварных конструкций и при неблагоприятных условиях могут привести к разрушению отдельных швов или всей конструкции.

В сварочном производстве выделяют дефекты следующих типов:

- подготовки и сборки изделий под сварку;

- формы шва;

- наружные и внутренние.

Различают дефекты допускаемые, на которые установлены нормы по величине и количеству, и недопускаемые, подлежащие обязательному исправлению.

Нормативы дефектности устанавливают в зависимости от условий работы сварной конструкции.

Таблица 7. Дефекты сварных соединений

Задача контролера качества соединений – выявление возможных причин появления брака и его предупреждение.

Работу по контролю качества сварочных работ проводят в три этапа:

- предварительный контроль, проводимый до начала сварочных работ;

- контроль в процессе сборки сварки (пооперационный);

- контроль качества готовых сварных соединений.

Предварительный контроль включает в себя:

- подготовку квалификации сварщиков, руководящих работами по сборке, сварке и контролю;

- проверку качества основного металла, сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса, газов и т. д.), заготовок, поступающих на сборку, состояния сварочной аппаратуры.

В процессе изготовления (пооперационный контроль) проверяют качество подготовки кромок и сборки, режимы сварки, порядок выполнения швов, температуру окружающей среды и свариваемого материала, внешний вид шва, его геометрические размеры, постоянно наблюдают за исправностью

сварочной аппаратуры.

Последняя контрольная операция – проверка сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля: внешний осмотр и измерение сварных соединений – простейший и необходимый способ проверки качества сварки в готовом изделии. Внешним осмотром выявляют несоответствие шва требуемым геометрическим размерам, наплывы, подрезы, глубокие кратеры, прожоги, наружные трещины, непровары, свищи и поры и другие внешние дефекты. Размеры швов должны соответствовать

указанным на чертеже. Не допускается какое бы то ни было уменьшение фактического размера шва по сравнению с заданным (номинальным) размером.

На рисунке 6,а показан контрольный шаблон имеющий вырезы под определенный размер шва. Универсальный измеритель со шкалой (рис. 6,б) служит для определения катета углового шва, величины усиления и подрезов в стыковом шве. Он может быть применен также для контроля подготовки деталей под сварку.

Рис. 6. Схемы (1-8) просвечивания различных сварных соединений

Контроль ультрозвуком – метод ультрозвуковой дефектоскопии основан на способности высокочастотных колебаний прямолинейно распространяется в металле и отражается от границ раздела сред, имеющих разные акустические свойства. Отраженные ультрозвуковые колебания имеют ту же скорость, что и прямые, это свойство имеет основное значение в ультрозвуковой дефектоскопии.

Ультрозвуковые колебания вводят в контролируемое изделие через слой жидкости (минерального масла), необходимый для обеспечения акустического контакта искателя с металлом проверяемого соединения. Поверхность, по которой перемещается искатель, должен быть зачищена до металлического блеска.

С помощью ультрозвка можно обнаружить трещины, раковины, расслоения в металле, непровары, шлаковые включения, поры.

В промышленности нашли применение ультрозвуковые дефектоскопы УЗД -7, УДМ – 3, УД – 10У, с помощью которых можно обнаружить дефекты, расположенные на глубине 1- 2500 мм под поверхностью.