2.1.6 Техническое нормирование технологического процесса

005 Токарная

381161.ХХХХ – токарно-винторезный станок 16Б16П

296118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ – центр упорный; 392841.ХХХ – центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ – хомутик поводковый; 392131.ХХХ – резец проходной ВК2 φ=45⁰

⁰; 393311.ХХХ – штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

010 Наплавка

386291.ХХХХ – установка для наплавки УАНЖ – 6

296118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ – центр упорный; 392841.ХХХ – центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ – хомутик поводковый; ХХХХХХ.ХХХ – проволока наплавочная; 393311.ХХХ – штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

015 Токарная

296118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ – центр упорный; 392841.ХХХ – центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ –

хомутик поводковый; 392131.ХХХ – резец проходной ВК6 φ=45⁰; 393311.ХХХ – штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

020 Токарная

296118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ – центр упорный; 392841.ХХХ – центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ – хомутик поводковый; 392131.ХХХ – резец проходной ВК2 φ=45⁰; 393311.ХХХ – штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

025 Шлифовальная

296118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ – центр упорный; 392841.ХХХ – центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ – хомутик поводковый; 398100.ХХХ – круг шлифовальный ПП 500х50х203 14А63СТ-17К5; 393311.ХХХ – штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05.

2.1.7 Техническое нормирование технологического процесса

005 Токарная

Т_шк=2,5 мин [3, с 22]

010 Наплавка

Т_шк=12,6 мин [3, с 21]

015 Токарная

Переход 1 Точить наплавленную поверхность шейки предварительно, выдерживая d=44,4, l=82;

Переход2 Точить наплавленную поверхность фланца предварительно, выдерживая d=116,3, l=9,5

Определение режимов резания

Переход 1

(1)

где =44,7 мм – диаметр наплавленной поверхности;

d=44,4 мм – диаметр поверхности до наплавки.

мм;

Переход 2

мм;

Определение числа проходов

Переход 1

; (2)

где i – число проходов;

h=0,15 – припуск на обработку поверхности детали

=1

Переход 2

=1

Определение подачи

Переход 1

S=S_т×К, мм/об (3)

где S_т=0,6 мм/об – табличное значение подачи [4, табл. 1];

К=1,0 – поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия работы. [4, табл. 1];

S=0,6×1=0,6 мм/об

Проверяем расчетные значения подачи с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение S_ф [4, прил. 9];

S_ф=0,6 мм/об

Переход 2

S_т=0,8 мм/об;

К=1,0.

S=0,8×1=0,8 мм/об

Проверяем расчетные значения подачи с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение S_ф [2 прил. 9];

S_ф=0,8 мм/об

Определение скорости резания

Переход 1

V=V_т×К, м/мин (4)

где V_т=80 м/мин – табличное значение скорости резания [4, табл. 5];

К – поправочные коэффициенты, их произведение

К=К_и×К_п; (5)

где К_и = 1 – коэффициент, учитывающий марку твердого сплава [4, табл. 5];

К_п=0,8 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности [4, табл. 5].

К=1×0,8=0,8

V=80×0,8=64 м/мин.

Переход 2

V_т=86 м/мин [4, табл. 5];

V=86×0,8=68,8 м/мин.

Определение частоты вращения шпинделя

Переход 1

, мин^-1 (6)

мин-1

Сравниваем рассчитываемое значение частоты вращения с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение n_ф [4, прил. 9].

n_ф=500 мин^-1

Переход 2

мин^-1

Сравниваем рассчитываемое значение частоты вращения с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение n_ф [4, прил. 9].

n_ф=200 мин^-1

Определяем фактическую скорость резания

Переход 1

, м/мин (7)

м/мин

Переход 2

м/мин

Мощность на резание не определяем, в связи с малой глубиной резания.

Определение основного времени

Переход 1

, мин (8)

где L – длина пути резца, мм.

L=l+l₁+l₂ (9)

где l=82 мм – длина поверхности;

l₁=4 мм – длина врезания и перебега резца [4, прил. 7];

L=82+4=86 мм

=0,29 мин.

Переход 2

L=9,5+2=11,5 мм

=0,07 мин.

Определяем основное время на операцию

T₀= t₀₁+ t₀₂, мин (10)

T₀=0,29+0,07=0,36 мин

Определение вспомогательного времени

T_в= t_уст+ t_пер+ t_изм , мин (11)

где t_уст=0,26 мин – время на установку и снятие детали [4, прил. 1];

t_пер=0,33+0,4+0,07×2+0,06×2+0,02×4+0,07×2=1,17 мин – время, связанное с переходом [4, прил. 2];

t_изм=t×K, мин (12)

где t=0,19 мин – время на измерение детали [4, прил. 3];

К=1,0 – поправочный коэффициент, учитывающий периодичность измерений [4, прил. 3].

t_изм=0,1×0,8+0,16×0,9=0,22 мин;

T_в=0,26+1,17+0,22=1,65 мин

Определение времени на обслуживание рабочего места

Т_обс=( T₀+ T_в) ,, мин (13)

где =4% время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени[4, прил. 4]

Тобс=( 0,36+1,65) =0,08 мин

Определение времени на отдых и личные надобности

Тотл=( T0+ Tв) , мин (14)

где =4% время на отдых и личные надобности [4, прил. 5]

Тотл=( 0,36+1,65) =0,08 мин

Определение штучного времени

Т_ш= T₀+ T_в+ Т_обс + Т_отл, мин (15)

Т_ш=0,36+1,65+0,08+0,08=2,17 мин

Определение штучно-калькуляционного времени

, мин (16)

где =21 мин – сумма подготовительно-заключительного времени на виды работ [4, табл. 11];

n= 44 шт – число деталей в партии (задание).

=2,65 мин

020 Токарная

Т_шк=2,5 мин [2, с 22]

025 Шлифовальная

Шлифовать поверхность шейки, выдерживая d=44 , l=82

Определение скорости вращения шлифовального круга

, м/с (17)

где =600 мм – диаметр шлифовального круга [5, прил. 13];

nк=1112 мин-1 – частота вращения шлифовального круга [5, прил. 13].

=34,92 м/с

Определяем табличное значение частоты вращения детали пд=130 мин-1 [5, табл. 1].

Сравниваем табличное значение частоты вращения детали с паспортными данными станка и принимаем фактическое значение п_ф=130 мин^-1 [5, прил. 13]

Определение скорости вращения детали

, м/мин (18)

=17,96, м/мин

Определение поперечной подачи круга

Stm=Sm×K (19)

где S_m=0,008 мм/ход.ст. – табличное значение поперечной подачи круга [5, табл. 1];

К – поправочные коэффициенты, их произведение, в зависимости от конкретных условий обработки.

К=К_м×К_к×К_в×К_ж; (20)

где К_м=1,6 – коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала [5, табл. 1];

К_к=1 – коэффициент, в зависимости от конкретных условий обработки [5, табл. 1];

К_в=0,8 – коэффициент, в зависимости от способа контроля размеров [5, табл.1];

К_ж=1 – коэффициент, в зависимости от жёсткости детали и шлифуемой поверхности [5, табл.1].

К=1,6×1×0,8×1=1,28

S_tm=0,008×1,28=0,01 мм/ход.ст.

Определение продольной подачи

S_м=S_т×К (21)

где S_т=2870 мм/мин – табличное значение продольной подачи [5, табл. 5];

К=1,0 – поправочный коэффициент [5, табл. 5].

S_м=2870×1=2870 мм/мин.

Определение основного времени

, мин (22)

где К₁=1,0 – коэффициент, учитывающий твердость круга [5, с. 4].

L=l+l₁, мм (23)

l=82 мм – длина детали;

l₁=50 мм – длина врезания и перебега круга [5, табл. 7].

L=82+50=132 мм

=0,46 мин

Т₀=t₀=0,46 мин

Определение вспомогательного времени

T_в= t_уст+ t_пер+ t_изм , мин (24)

где t_уст=0,4 мин – время на установку и снятие детали [5, прил. 1];

t_пер=0,5 мин – время, связанное с переходом [5, прил. 2];

t_изм=t×K, мин (25)

где t=0,19 мин – время на измерение детали [4, прил. 3];

К=1 – поправочный коэффициент, учитывающий периодичность измерений [5, прил. 3].

t_изм=0,19×1=0,19 мин

T_в=0,4+0,5+0,19=1,09 мин

Определение времени на обслуживание рабочего места

Тобс=( T0+ Tв) , мин (26)

где =9% время на обслуживание рабочего места в процентах от основного времени [5, прил. 4]

Т_обс=( 0,46+1,09) =0,14 мин

Определение времени на отдых и личные надобности

Т_отл=( T₀+ T_в) , мин (27)

где =4% время на отдых и личные надобности в процентах от основного времени [5, прил. 5]

Т_отл=( 0,46+1,09) =0,06 мин

Определение штучного времени

Т_ш= T₀+ T_в+ Т_обс + Т_отл, мин (28)

Т_ш=0,46+1,09+0,14+0,06=1,75 мин

Определение штучно-калькуляционного времени

, мин (29)

где =17 мин – сумма подготовительно-заключительного времени на виды работ [5, табл. 11];

n= 44 шт – число деталей в партии (задание).

=2,14 мин