
- •1.Исходные данные для проектирования .
- •1.2.Задание на проектирование прокатного цеха.
- •2.1. Определение производственной программы цеха.
- •2.1.1.Сортамент марки сталей применяемые для производства труб, листа.
- •2.1.2.Выбор типа прокатного стана в зависимости от объема производства труб.
- •3.Расчет производительности(мощности)прокатного стана.
- •3.1. Рулоны.
- •3.2.Определение часовой производительности.
- •3.3.Определение загрузки прокатного стана.
- •4.Выбор вспомогательного оборудования.
- •4.2.Конструкция листоправильной машины.
- •4.3.Принцип действия листоправильной машины.
- •4.4. Расчет производительности листоправильной машины.
- •5.Охрана окружающей среды в цехе.
- •5.1.Опасные и вредные факторы в цехе и меры борьбы с ними.
- •Список используемой литературы
3.1. Рулоны.
Массу и размеры рулонов устанавливаю на основании характеристики цеха холодной прокатки, его оборудования.
Массу рулона подсчитываю по формуле:
G=Gkг=34*1500=51000 т.
G- масса рулона;
kг-выход годного рулона к трубе.
Размеры рулона определяю, исходя из ширины готовой холоднокатаной листовой стали, допусков по ширине и толщине листов.
Толщину листов определяю по формуле:
H=h/(1-E)=650/(13,3-1)=7995мм
h-ширина листа, мм;
Е-суммарное обжатие при холодной прокатки.
Одной из характеристик, позволяющих проводить сравнение однотипных станов горячей прокатки листовой стали, является масса рулона, приходящаяся на единицу ширины рулона.
3.2.Определение часовой производительности.
Производительность прокатного стана определяется количеством металла, прокатанного на стане в единицу времени. Обычно производительность исчисляют по массе годного металла, полученного после отделки. В случае расчета производительности блюмингов, слябингов и толстолистовых станов ,последнюю определяют по всюду, т.е. по массе прокатных слитков. Однако количество прокатываемого металла может исчисляться не только единицами длины и площади, что особенно важно при переходе на прокатку по минусовым допускам.
Основным показателем использования прокатного стана является производительность его в фактический час работы. Часовую производительность вычисляю по формуле:
A=3600*G*kг/Т=3600*34*1500/1,97=93197969,54
G-масса рулона, т;
K-коэффициент использования стана;
Т-ритм прокатки, с.
Как следует из формулы, что часовая производительность прокатного стана прямо пропорциональна массе прокатываемых рулонов и обратно пропорциональна ритму прокатки.
Масса рулона как указано выше, должна быть оптимальной, при этом производительность по годному будет наивысшей, а отходы металла минимальными.
Ритм прокатки определяется временем между одинаковыми моментами обработки двух последующих раскатов и зависит от организации процесса прокатки и деятельности отдельных операций. Изменение ритма прокатки вносит существенные коррективы в значения производительности: чем меньше ритм прокатки, тем выше производительность.
В зависимости от организации производственного процесса все прокатные станы делятся на 2 группы:
1.Станы, одновременно обрабатывающие один прокат.
2.Станы, на который одновременно прокатывается несколько раскатов.
3.3.Определение загрузки прокатного стана.
На
основании расчета режима прокатки
составляю схему прокатки и определяю
производительность стана при прокатке
задних профилометров с учетом выбранной
скорости прокатки.
Скорость прокатки на различных станах характеризуется следующими данными,м/с:
стан колибровочный
скорость прокатки 28
Скорость прокатки
на проектных станах 45
После составления схем прокатки для всех профилей, прокатываемых на стане, рассчитываю ритм прокатки и производительности стана. Данный расчета представляю по форме:
сечение полосы
марка стали К65
масса рулона 51000
длина полосы
ритм прокатки
Максим.произв-ть 1150
миним.произв-ть 1100
Далее рассчитываю загрузку стана и определяю число рабочих часов стана.С учетом доли профиля в общем выпуске проката на данном стане устанавливаю годовый производительность и число часов работы стана при прокатке данного профилеразмера. Данные расчета представляю по форме:
сечение полосы
масса
рулона 51000
годовая произв-ть 2484000
принятая средняя часовая пр-ть 2376000
годовое число часов 2160