Емтихан билеті11

1. Резьбалы, шпонкалы, шлицелі қосылыстарды құрастыру.

2. Пайдалану және жөндеу құжаттамасы.

3. Қысым реттегіштер. Сақтандырғыш клапандар. Ауыстырып құю клапандары.

4. Уыт өндірісінің технологиялық схемасы.

5. Тістілі орындаушы механизмдер.

1. Резьбалы, шпонкалы, шлицелі қосылыстарды құрастыру.

Шпондық қосылыстар валдан, шпонкадан және дөңгелектің ступицасынан тұрады. Шпонка вал мен ступицаның қуысына енгізілетін болат сырық (брус) түрінде болады. Ол вал мен ступица арасында айналдырушы моментті беруге арналған. Шпонкалардың негізгі түрлері стандартталған және олар біліктің диаметрі бойынша анықталады.

Шпондық қосылыстардың шлицтік қосылыстарға қарағанда артықшылықтары   конструкцияның қарапайымдылығы және монтаж бен демонтаждың оңай болуы. Шпондық қосылыстар машинажасаудың барлық салаларында қолданылады.

Шпондық қосылыстардың кемшіліктері   валға тағылатын бөлшектер әсерінен шпондық қуыс вал мен ступицаны босатады. Валдың босауы тек оның қимасының кемуімен ғана байланысты емес, ол шпондық қуыс әсерінен пайда болатын иілу мен бұралудың кернеуінен де болады.

Барлық шпондық қосылыстар кернеулік және кернеулік емес деп бөлінеді. Кернеулік емес қосылыстар призмалық және сегменттік шпонколарды қолданағанда алынады. Бұл жағдайда қосылысты құрастырған кезде бөлшектерде алдын ала кернеу пайда болмайды. Кернеулік байланыстар клиндік және тангенциалдық шпонкаларды қолданғанда алынады. Мұнда құрастыру кезінде алдынала монтаждық кернеу пайда болады.

Призмалы шпонкалар кернеусіз қосылысқа жатады, сондықтан олардың жоғарғы бетінде саңылау қалдырылады және айналу моменті біліктен ступицаға шпонканың бүйір қабырғасы арқылы беріледі. Сол себептен шпонканың бүйір қабырғасында жаншылу кернеуі және шпонканың қимасында қиылу кернеуі пайда болады. Ал кернеулер шамасын былайша анықтауға болады:

 және 

Мұндағы,   шпонканың биіктігі,   біліктің диаметрі,   шпонканың ені,   шпонканың жұмыс істеу ұзындығы,   жаншылу кернеуі.

Шпонканың ені мен биіктігінің өлшемдері қиылу беріктігіне есептеу арқылы табылып, стандартталған. Сондықтан призмалы шпонкаларды тек жаншылу кернеуіне есептеледі. Сонымен бірге мұндай қосылыстарды жылжымалы етіп жасауға болады, бірақ үйкеліс күшінің әсерінен ступица жылжитын болса, онда шпонканың өзі де орынынан қозғалуы мүмкін, сондықтан шпонканы білікке бұранда арқылы бекітеді. Кейбір жылжымалы қосылыстарда ступицаға бекітілген қысқа шпонкалар қолданылады.

А орындалуы B орындалуы С орындалуы 1-орнатушы винт, 2-құлыпты серпімді сақина.

29.1-сурет. Призмалық шпонкалы қосылыс. 29.2-сурет. Сегменттік шпонкалы қосылыс.

Призмалық шпондық қосылыстар 29.1-суретте көрсетілген, олар шеттерінің формалары бойынша, шеттері дөңгелетілген (А орындалуы), шеттері жазық (В орындалуы) және бір жағы жазық, ал екінші жақ шеті дөңгелетілген (С орындалуы) болып бөлінеді.

Сегменттік шпонканың жұмыс істеу принципі призмалық шпонкаға ұқсас. Сегменттік шпонкалармен қосылған қосылыстың ерекшелігі шонканы отырғызатын ойықтар оңай жасалады және оларды ажыратып, қайта құрастыру да жеңілге түседі. Бірақ тереңірек жасалған ойық біліктің қимасының ауданының кемуінен білікті әлсіретеді. Сол себепті шпонкалар біліктің шетіне, күш аздау түсетін жерге орналастырылады. Сегменттік шпонканы да призмалық шпонкалар сияқты жаншылуға есептейді.

Біліктің қимасын әлсіретпеу үшін сегменттік шпонкалардың доға жақ бетін кесіп, оның биіктігін азайтады. Сегметтік шпонкалар бүйір қырларымен жұмыс істейді және кернеусіз қосылыстар құрады. Үлкен емес айналдырушы моменттерді беру үшін қолданылады.

Клиндік шпонкалар көлбеулігі 1:100 болатын біркөлбеулік өзі тежелетін клин түрінде болады. Клиндік шпонкалар баспен және бассыз етіп жасалады. Бас шпоканы қуыстан шығаруға араналған. Клиндік шпонкалар қуысқа қағылады, нәтижесінде кернеулік қосылыс пайда болады, ол айналдырушы момент және осьтік күш береді, соның әсерінен білікке тағылған бөлшектердің центрленуі бұзылады. Клиндік шпонкалы қосылыс жай жүретін берілістерде қолданылады. Ол соққы және таңбасы ауыспалы жүктемелерді жақсы қабылдайды.

Тангенциалды шпонкалы қосылыс. Тангенциалды шпонка көлбеулінгі 1:100 болатын біркөлбеулік екі клиннан тұрады. Жіңішке қырларымен жұмыс істейді. Қуысқа соққы арқылы кіргізіледі. Кернеулік байланыс тудырады. Білік пен ступица арасында тартылыс жанама (тангенциалдық) бағытта болады.

 

29.3-сурет. Клиндік шпонкалы қосылыс 29.4-сурет. Тангенциялдық шпонкалы қосылыс

Таңбасы ауыспалы режимдарда жұмыс жасайтын және диаметрі 60 мм дан асатын біліктерде қолданылады. Қосылыста арасындағы бұрышы   болатын екі тангенциалдық шпонкалар қойылады. Қазіргі заманғы өндірісте қолданысы шектелген.

Шлицтік қосылыстар деп ступицаның ішкі бетіндегі ойықтарға, дәл сол пішіндес етіп жасалған біліктің тістерінің отырғызылуы арқылы жасалған қосылысты айтамыз. Шлицті қосылыстарды көп шпонкалардан тұратын шпондық қосылыс ретінде де қарастыруға болады.

Шлицтік қосылыстар машинажасаудың барлық салаларында қолданылады, олардың өлшемдері стандарттарлған. Жұмыс облысы ретінде тістердің бүйір жақтары болады.

Шлицтік қосылыстардың шпондық қосылыстарға қарағанда артықшылықтары:

1. Шлицтік қосылыс шпондық қосылыстарға қарағанда берік болады, сондықтан ол ауыр жүк түсетін қосылыстарда қолданылады.

2. Қосылатын бөлшектердің жақсы негізделеді және осьтік жылжуда дәл бағытталады.

3. Біліктерге отырғызылған бөлшектер ось бойымен еркін қозғала алады.

4. Қосылатын бөлшектердің саны азаяды (шлицтік қосылыста екі бөлшек болады, ал шпондықта үш, төрт).

5. Тістерге бірқалыпты жүктеме әсер етуден динамикалық жүктемеге төзімді болады.

6. Бірдей габариттер болғанда үлкен айналдырушы моменттер байланысудың үлкен аудандарының әсерінен болады.

7. Тістер әсерінен вал аз босайды және ступицаның ұзындығы қысқарады.

Шпондық қосылыстарға қарағанда шлицтік қосылыстардың кемшіліктері:

1. Жасау технологиясы күрделірек болады, сондықтан құны да қымбаттырақ.

2. Ось бойымен бағытталған күштерді қабылдай алмайды.

3. Тістердің бірдей дәлдікте жасалмауынан әсер етуші күштер шлицтердің барлығына бірдей таралмайды.

Шлицтік қосылыстар қосылу сипатына қарай білікте бөлшекті бекіту үшін қозғалмайтын және вал бойымен бөлшектің қозғалуы үшін қозғалатын деп бөлінеді (мысалы беріліс қорабындағы тісті дөңгелектер және т.б.), тістер формасына қарай   төртбұрышты, үшбұрышты және эвольвенттік деп; валға қатысты ступицаны центрлеуге қарай   сыртқы диаметрге центрленген, ішкі диаметрге центрленген және тістердің бүйір қырларына центрленген деп бөлінеді.

Тістер профилі төртбұрышты болатын қосылыстар қозғалатын және қозғалмайтын қосылыстарда қолданылады, тістердің тұрақты қалыңдығына ие, центрлеудің әр түрлі әдістермен жасалады. Центрлену дәлдігі аз болғанда, шамасы үлкен, таңбасы өзгермелі және соққы жүктемелер әсер еткенде қолданылады (карданды білікте және т.б.).

Тістер формасы эвльвенттік болатын қосылыстар қозғалатын және қозғалмайтын қосылыстарда қолданылады. Тіс қисығы эвольвента бойынша сызылған, іліну бұрышы  Үлкен айналдырушы моменттерді беру үшін арналған. СТ СЭВ 269-76 старндарты бойынша тістердің бүйір қырларына центрленіп, кейде сыртқы диаметрге центрленіп жасалады. Төртбұрышты шлицтік қосылыстарға қарағанда берік болады, себебі тістерінің саны көп және тіс табанына қарай қалыңдайды.

Тістер профилі үшбұрышты болатын қосылыстар. Қозғалмайтын қосылыстарда қолданылады, ұсақ тістерден тұрады, тістердің бүйір қырлары бойынша центрлеунуді орындайды. Жұқа қабырғалы ступицалар, босденелі валдар және үлкен емес айналдырушы моменттерді беру үшін арналған.

 

30.1-сурет. Төртбұрышты шлицтік қосылыстар. 30.2-сурет. Эвольвентті және үшбұрышты шлицтік қосылыстар.

2. Пайдалану және жөндеу құжаттамасы.

3. Қысым реттегіштер. Сақтандырғыш клапандар. Ауыстырып құю

клапандары.

В газовом комплексе важную роль занимает арматура. Во избежание аварийных ситуаций, необходима новая более качественная арматура, отвечающая стандартам, компактная и удобная в эксплуатации. Данное решение будет представлено в этой статье. В качестве предохранительных устройств, применяются: пружинные предохранительные клапаны; рычажно-грузовые предохранительные клапаны; импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия; предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ); другие устройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором России. [1] Предохранительный клапан-клапан, предназначенный для защиты от недопустимого давления посредством сброса избытка рабочей среды и обеспечивающий прекращение сброса при давлении закрытия и восстановления рабочего давления.[2] Защите предохранительными клапанами подлежат сосуды и трубопроводы, в которых возможно повышение давления от питающего источника, от химической реакции, от обогрева подогревателя, от солнечной радиации, в случае возникновения пожара рядом с сосудом или трубопроводом.[3] Технические требования, предъявляемые к предохранительным клапанам: безотказное и своевременное открытие клапана при заданном превышении рабочего давления в системе; обеспечение клапаном в открытом положении требуемой пропускной способности; осуществление своевременной обратной посадки с требуемой степенью герметичности; обеспечение стабильности работы в течение всего срока эксплуатации и заданного числа циклов срабатывания параметров настройки и требуемой степени герметичности. [4] Предохранительно-запорный клапан предназначен для автоматического прекращения подачи газа к потребителям в случае повышения или понижения давления сверх заданных пределов. ПЗК срабатывают при «чрезвычайных ситуациях», поэтому самопроизвольное. Верхний предел срабатывания не должен превышать максимальное рабочее давление более чем на 25 %; [5] Регулятор давления газа со встроенным ПЗК предназначен для поддержания постоянного выходного давления при изменении входного давления и расхода, а так же автоматического отключения подачи газа при аварийном повышении или понижении входного давления сверх заданных значений. Регулятор применяется в системах газоснабжения промышленных, сельскохозяйственных и коммунально-бытовых объектов. Регулятор в первую очередь применяют там, где требуется малое время реакции на изменение входных параметров за счет малого времени регулирования. Они разработаны для применения в коммерческом и малом промышленном секторе: горелки, печи, колонки, промышленные котлы, и другая аппаратура потребления газа. [6] Преимущества: система компенсации влияния колебания входного давления; надежная износостойкость конструкции для работы на среднем и высоком давлении; небольшие габариты при большой пропускной способности; встроенный ПЗК; соответствие отечественным стандартам ГОСТ 12.2.085-2002 и EN 334.[7] Таким образом, для газового комплекса, использующего предохранительную арматуру, удобнее и безопаснее использовать регуляторы со встроенными ПЗК, при аварийной ситуации происходит мгновенное прекращение подачи газа, в отличие от размещения клапанов последовательно, где время срабатывания арматуры увеличивается. Это способствует уменьшению риска возникновения аварий, а компактная конструкция, включающая 3 арматуры одновременно, позволяет эксплуатировать устройства, не сходя с места.

4. Уыт өндірісінің технологиялық схемасы.

Технологическая линия производства солода

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Солод — проращенное зерно злаковых культур (ячмень, рожь, рис, пшеница, овес, просо) в специально созданных и регулируемых условиях. После высушивания свежепроросшего солода при температуре 40...85 °С получается ферментативно - активный светлый солод. При более высоких температурах высушивания (выше 105 °С) образуется темный, ферментативно - неактивный солод. Солод получают в виде зерен или измельченным.

По органолептическим показателям пивоваренный солод имеет свежий огуречный запах, от светло-желтого до желтого цвета и сладковатый вкус. Светлый солод высокого качества содержит не более 4,5 % влаги с продолжительностью осахаривания 15 мин и экстрактивностью 79 % на сухие вещества. Темный карамельный (жженый) солод имеет содержание влаги не более 6 % с экстрактивностью 70 % на сухие вещества.

Ржаной солод содержит не более 8 % влаги с продолжительностью осахаривания (неферментированного) 25 мин и экстрактивностью 80 % на сухие вещества.

Кроме светлого и темного солодов в пивоваренном производстве находят применение специальные ячменные сортасолода, которые интенсифицируют технологические процессы приготовления пивного сусла, брожения и дображивания (I группа) или для улучшения цвета, вкуса и аромата пивного сусла и готового сусла (II группа).

К I группе относится высокоферментативный солод (диастатический солод, диафарин) длительного и ускоренного проращивания, а также солод для подкисления затора (протеолетический солод). Применение такого солода дает определенные преимущества, особенно при использовании несоложенного сырья. Группа II представлена красящими (карамельный и темный), цветным (жженый), ароматным (томленый или ферментированный), меланоидиновым ивитаминным солодами. Эта группа обеспечивает сортовые особенности пива, улучшает его качество и стойкость.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Солодоращение — накопление в зерне максимально возможного или заданного количества ферментов (в основном гидролитических). Под действием ферментов при солодоращении часть сложных веществ зерна превращается в мальтозу, глюкозу, мальтодекстрины и высшие декстрины, лептоны, лептиды, аминокислоты и др.

Технологические особенности проращивания зерна характеризуются температурой, при которой происходит данный процесс на отдельных стадиях (18.. .21 °С), содержанием влаги в зерне (44.. .48%), соотношением кислорода и диоксида углерода в слое зерна (в первые 2...3 дня должно быть больше единицы), а также продолжительностью проращивания (7...8 сут).

Сушка солода обеспечивает снижение его влажности с 40.. .50 до 3.. .6 % и придание солоду специфического вкуса, цвета и аромата при сохранении высокой ферментативной активности. Ферментативный гидролиз сложных углеводови белков при сушке солода проявляется сильнее, чем при солодоращении, так как оптимальные температуры, повышающие ферментативную активность, находятся в пределах 40.. .70 °С. Оптимальный режим сушки солода обеспечивает высокое качество готового продукта при минимальных энергозатратах.

Солод используют при производстве пива, полисолодовых экстрактов, получаемых из смеси кукурузного, овсяного и пшеничного солодов, концентрата квасного сусла, хлебного кваса, безалкогольных напитков и этилового спирта и хлебобулочных изделий.

При производстве пива, полисолодовых экстрактов, концентрата квасного сусла и безалкогольных напитков в качестве основного сырья используют сухой солод, который служит источником ферментов, витаминов, ароматических красящих и минеральных веществ. Среди общего выпуска солода различных видов наибольшее потребление имеет выдержанный солод для производства пива.

В спиртовом производстве применяется смесь свежепроросших солодов различных злаковых культур, которая служит источником ферментов для осахаривания крахмалосодержащего сырья (пшеницы, кукурузы, картофеля и др.). Качество солода, предназначенного для производства этанола, оценивается как хорошее, среднее и удовлетворительное по следующим показателям соответственно: декстринолитическая способность (ДС) — 35; 30; 20...25 мг/(г· ч) и осахаривающая способность (ОсП) — 3,5; 2,6 и 1,75 сд/г.

В хлебопекарном производстве применяют измельченный ржаной светлый не-ферментированный и темный ферментированный солод.

Стадии технологического процесса. Приготовление солода — сложный комплекс специфических процедур, состоящий из следующих стадий:

— очистка и сортировка зерна;

— мойка, дезинфекция и замачивание ячменя;

— проращивание ячменя (свежепроросший солод для производства спирта и ферментации);

— сушка солода;

— обработка сухого солода (солод для производства хлебобулочных изделий, солодовых экстрактов и концентрата квасного сусла);

— выдержка сухого солода (выдержанный солод для производства пива).

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования, состоящего из зерноочистительных и сортирующих машин — воздушных и зерновых сепараторов, цилиндрических и дисковых триеров, магнитных сепараторов.

Следующий комплекс линии включает аппараты для мойки и замачивания ячменя. К ним относятся моечные и замочные аппараты, входящие в комплекс замочного отделения, а также установки непрерывного замачивания зерна.

Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для солодоращения, представленного ящичными солодорастильными установками, солодовнями с передвижной грядкой, статическими солодовнями с совмещенным способом, солодорастильными барабанами и кондиционерами для пневматических солодовен.

Наиболее значимым комплексом оборудования линии является оборудование для сушки солода. К нему относятся сушилки периодического (горизонтальные и вертикальные) и непрерывного (шахтные и карусельные) действия с топочными устройствами и калориферами.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает обработку сухого солода и содержит росткоотбойные, солодополировочные и машины для измельчения солода.

На рис. показана машинно-аппаратурная схема линии для производства солода.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства солода

Устройство и принцип действия линии. По принятой в производстве схеме поступивший на предприятие ячмень направляется на хранение в бункер 1, оттуда с помощью переключателей потока 2 подается в промежуточный бункер 3. Из него после взвешивания на весах 4 ячмень первично очищается в воздушно-ситовом сепараторе 5. Предварительно очищенное зерно взвешивается на весах 6 и направляется в силос 7, где сохраняется до момента вторичной переработки. При необходимости проветривания ячмень из силоса 7 направляется снова в бункер 1.

Вторичная очистка ячменя предусматривает воздушно-ситовую сепарацию в машине 8, отделение ферропримесей в магнитном сепараторе 9, отбор куколя и овсюга в триерах 10 и 11 и разделение ячменя по крупности в ситовой машине 12. Фракции ячменя I и II сортов собираются в бункерах 13, а фракция III сорта направляется на корм скоту. На выходе из бункеров 13 установлены распределители потока 14.

Очищенный и отсортированный ячмень в определенном количестве дозатором 15 засыпается в замочный чан 16, где отмывается от загрязнений и при необходимости обрабатывается дезинфицирующими средствами. В чан 16 подаются вода и воздух, обеспечивающий перемешивание зерна. Легкое зерно и мелкие примеси (сплав) во время мойки всплывают на поверхность и удаляются вместе с моечной водой. Вымытое зерно перекачивается в замочный чан 17, где его влажность повышается до 41...42 %. После окончания замачивания зерно с водой перекачивается в солодорастильный аппарат 18 для проращивания в течение 6...8 сут. В нем зерно продувается воздухом с относительной влажностью 96...98 % и температурой 12°С. При необходимости зерно орошается водой температурой 12°С. Температура зерна при этом должна быть 14...18°С.

Из солодорастильного аппарата 18 продукт питателем 19 загружается в камеру подвяливания 20, а затем в вертикальные сетчатые каналы сушилки 21. Сушилка имеет до четырех зон, благодаря чему теплый воздух несколько раз проходит сквозь слой солода. Температура воздуха 40...85 °С, продолжительность сушки 24...36 ч в зависимости от конструкции сушилки.

Сухой горячий солод из сушилки 21 очищается от ростков в росткоотбойной машине 22. Ростки собираются в бункере 23. Сухой солод без ростков направляется в силос 24 на отлежку в целях повышения влажности оболочки и ее эластичности. Сухой солод без ростков очищается от загрязнений, полируется в полировочной машине 25 и направляется в склад готового солода. Часть свежепроросшего солода, минуя сушилку, направляется в обжарочный барабан 26 для приготовления карамельного солода. Источник:http://www.znaytovar.ru/s/Texnologicheskaya_liniya_proizvod29.html

5. Тістілі орындаушы механизмдер.

Тісті берілістер деп қозғалысты, қозғалыс моментін біліктер арасында беру үшін және қозғалыстың бір түрін екінші түрге өзгертетін тісті ілінісуді айтады.

Тісті берілістерде екі тісті дөңгелектің көмегімен қозғалыс пен қуат беріледі. Тістерінің саны аз тісті дөңгелек шестерне деп аталады, ал екінші тістерінің саны көп дөңгелек, тісті дөңгелек деп аталады. Егер тісті дөңгелектердің тістерінің саны бірдей болса, жетекші дөңгелек шестерне деп, ал жетектегі дөңгелек, тісті дөңгелек деп аталады. Шерстерне параметрлеріне 1 индексі, ал тісті дөңгелек параметрлеріне 2 индексі қойылады.

Тісті берілістер машинажасаудың барлық салаларында кеңінен таралған. Мысалы жеңіл автомобильдарда тісті дөңгелектердің саны 30...35 болса, жону станоктарында 70...80-ге дейін барады. Барлық тісті берілістерді бірнеше түрге бөлуге болады.

Біріншіден, тісті дөңгелектер біліктерінің геометриялық орналасуына байланысты.

1. осьтері өзара параллель орналасқан берілістер, оған цилиндрлік тісті берілістер жатады.

2. осьтері өзара айқасқан берілістер, оған червякті тісті берілістер жатады.

3. осьтері өзара қиылысқан берілістер, оған конусты тісті берілістер жатады.

4. осьтері бір түзудің бойында орналасқан берілістер, оған планетарлық берілістер жатады.

32.1-сурет. а) тік тісті және б) дөңгелек конустық тісті берілістер, с) винттік тісті беріліс.

Екіншіден тісті берілістер ілінісуіне қарай екіге бөлінеді: 1) сырттай ілінісетін тісті берілістер. 2) іштей ілінісетін тісті берілістер.

Үшіншіден, тістердің профильдері бойынша: 1) эвольвент профильді тісті берілістер; 2) циклоит профильді тісті берілістер; 3) профилі шеңбер доғасымен шектелген тісті берілістер; 4) толқынды ілініс.

Тістердің орналасуына байланысты: 1) тік тістілер; 2) қиғаш тістілер; 3) шеврон тістілер; 4) дөңгелек тістілер; 5) қисық тістілер болып бөлінеді.

Тісті беріліс жоғарғы технико-экономикалық көрсеткіштерге ие жұмысы сенімді және техникалық қызмет көрсетуі қарапайым, сонымен қатар басқа берілістерден артықшылықтары:

1. Үлкен қуат бере алуы P (150 кВт дейін), жылдамдықтары (200 м/с дейін)

2. Тірек біліктерге аз күш түседі және басқа берілістерге қарағанда ықшамды.

3. Өте шыдамды. Жақсы күтілсе ұзақ мерзімге деін жұмыс істейді.

4. Пайдалы әсер коэффиценті жоғары (бір сатылы редукторлар үшін   ).

Жоғарыдағы артықшылықтарымен қатар бірқатар кемшіліктері де бар:

1. Дайындалуы күрделі.

2. Жұмыс кезінде шу болуы.

3. Қатаңдығы өте жоғары болғандықтан динамикалық күштерді қабылдауы нашар.

32.2-сурет. Сырттай ілінісетін цилиндрлік тісті берілістер.

32.3-сурет.Рейкалы және планетарлық тісті беріліс.

Тісті берілістердің салыстырмалы қасиеттері. 1. Қиғаш тістіліер бірқалыпты шусыз жұмыс істейді, бірақ осьтік күштер пайда болады. 2. Шеврон тістілердің осьтік күштері бірімен-бірі теңеседі және жұмыс кезінде шу болмайды, иілуге шыдамдылығы 25,3 пайызға өседі, бірақ дайындауы қиын. 3. Конусты тісті берілістер қымбат. Конструкциясы мейлінше дәлдікті талап етеді. Тістің бойында кернеу шоғырлануы пайда болады.

Профилі шеңбер доғасымен шектелген тісті берілістерді 1954 жылы М.Л. Новиков ұсынды, кейде, оны Новиков ілінісуі деп те атайды. Бұл тісті ілінісу тек қана қисық тісті берілістерде ғана мүмкін болады.

Конструктивтік ерекшеліктеріне байланысты ашық және жабық түрдегі тісті берілістер қолданылады. Ашық тісті берілістерде тісті дөңгелектер құрғақ күйінде жұмыс істейді немесе білгілі уақыт аралықтарында майлау материалдарымен майланып отырады және қоршаған ортадан қорғалмайды. Жабық түрдегі тісті берілістер шаң және ылғал өтпейтін корпустарға (картерлерге) салынады да майлы ортада жұмыс істейді; батыру арқылы майлағанда тісті дөңгелекті (жұптың бір дөңгелгін) радиустың 1/3 бөлігіне тең тереңдікке майға батырады.