Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Лекция 6 Бережливое производство как метод упра...doc
Скачиваний:
0
Добавлен:
01.07.2025
Размер:
125.44 Кб
Скачать

Вопрос 4 Последовательность действий по устранению потерь

Полная последовательность действий по устранению потерь включает в себя следующие этапы.

1. Разработка карт создания потока ценности процессов.

2. Разработка контрольных листов, помогающих выявить причины потерь на каждом этапе процесса.

3. Сбор статистических сведений о времени создания ценности и времени потерь, а также любой другой информации, свидетельствующей о наличии потерь, при помощи разработанных контрольных листков.

4. Построение будущей карты потока создания ценности (без потерь).

5. Анализ причин потерь и устранение процедур, не создающих ценность.

6. Стандартизация рабочих процедур и использование в других процессах.

Первым шагом в организации поточной системы стало выявление потерь внутри производственного процесса. Согласно статистике потери существуют внутри процессов и внутри операций.

 

. Потери в производстве: процессах и операциях

Каждый вид потерь требует отдельного рассмотрения. 

Степень выраженности каждого из факторов выбираются по 6-балльной шкале оценок:

 0 – никогда/нигде;

1 – в чрезвычайных ситуациях;

2 – изредка/в отдельных местах;

3 – периодически/в нескольких местах;

4 – регулярно/в большинстве мест;

5 – постоянно/повсеместно.

20 способов снижения потерь и повышения конкурентоспособности

  1. Устранение всех видов потерь (1-7 способы)

  • Картирование потока создания ценности. Хронометраж производства.

  • Идентификация источника проблемы. 5 почему. Матрица Исикавы.

  • Кайдзен на бумаге - устранение действий, не добавляющих ценности.

  • Система 5С - организация эффективного рабочего места.

  • Сокращение запасов незавершенной продукции (сокращение продолжительности производственного цикла).

  • Диаграмма спагетти. Планировка участка.

  • U-образные ячейки, многостаночность.

  1. Увеличение оборачиваемости (8-14 способы)

  • Парадокс ЛИН. Организация потока через систему вытягивания.

  • Процесс, задающий ритм. Принцип FIFO.

  • Система канбан . Супермаркеты.

  • Система SMED - быстрая переналадка оборудования.

  • Время такта.

  • Передаточная партия.

  • Выравнивание нагрузки. Хейдзунка.

  1. Улучшение качества продукции (15-20 способы)

  • Средства визуализации производства.

  • Стандартизированная работа. Операционные рабочие стандарты.

  • Пока-ёке - средства предупреждения ошибок. Дзидока.

  • Кайдзен - процесс непрерывного совершенствования. PDCA/SDCA

  • Активизация потенциала сотрудников. Кружки качества.

  • Система TPM-всеобщий уход за оборудованием.

Диаграмма Исикавы - инструмент, обеспечивающий системный подход к определению фактических причин возникновения проблем. Применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции.

Цель метода: Изучить, отобразить и обеспечить технологию поиска истинных причин рассматриваемой проблемы для эффективного их разрешения.

Суть метода: Причинно-следственная диаграмма - это ключ к решению возникающих проблем. Диаграмма позволяет в простой и доступной форме систематизировать все потенциальные причины рассматриваемых проблем, выделить самые существенные и провести поуровневый поиск первопричины.

План действий. В соответствии с известным принципом Парето, среди множества потенциальных причин (причинных факторов, по Исикаве), порождающих проблемы (следствие), лишь две-три являются наиболее значимыми, их поиск и должен быть организован. Для этого осуществляется:

- сбор и систематизация всех причин, прямо или косвенно влияющих на исследуемую проблему;

- группировка этих причин по смысловым и причинно-следственным блокам; ранжирование их внутри каждого блока;

- анализ получившейся картины.

На диаграмму Исикавы по направлению влево наносят основные «кости» (категории), которые имеют отношение к рассматриваемой проблеме.

Диаграмма Исикавы с основными категориями причин.

Для начала команда экспертов может рассмотреть общие категории. Все возможные причины обычно распределяют по категориям по принципу «5М»:

  • Man (Человек) − причины, связанные с человеческим фактором;

  • Machines (Машины, оборудование) − причины, связанные с оборудованием;

  • Materials (Материалы) − причины, связанные с материалами;

  • Methods (Методы, технология) − причины, связанные с технологией работы, с организацией процессов;

  • Measurements (Измерения) − причины, связанные с методами измерения.

Общие правила построения диаграммы 1. Прежде чем приступать к построению диаграммы, все участники должны прийти к единому мнению относительно формулировки проблемы. 2. Изучаемая проблема записывается с правой стороны в середине чистого листа бумаги и заключается в рамку, к которой слева подходит основная горизонтальная стрелка - "хребет" . 3. Наносятся главные причины (причины уровня 1), влияющие на проблему, - "большие кости". Они заключаются в рамки и соединяются наклонными стрелками с "хребтом". 4. Далее наносятся вторичные причины (причины уровня 2), которые влияют на главные причины ("большие кости"), а те, в свою очередь, являются следствием вторичных причин.

Вторичные причины записываются и располагаются в виде "средних костей", примыкающих к "большим". Причины уровня 3, которые влияют на причины уровня 2, располагаются в виде "мелких костей", примыкающих к "средним", и т. д. (Если на диаграмме приведены не все причины, то одна стрелка оставляется пустой). 6. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы - отыскать наиболее правильный путь и эффективный способ решения проблемы. 7. Причины (факторы) оцениваются и ранжируются по их значимости, выделяя особо важные, которые предположительно оказывают наибольшее влияние на показатель качества. 8. В диаграмму вносится вся необходимая информация: ее название; наименование изделия; имена участников; дата и т. д.

Дополнительная информация: Процесс выявления, анализа и объяснения причин, является ключевым в структурировании проблемы и переходу к корректирующим действиям. Задавая при анализе каждой причины вопрос "почему?", можно определить первопричину проблемы (по аналогии с выявлением главной функции каждого элемента объекта при функционально-стоимостном анализе). Способ взглянуть на логику в направлении "почему?" состоит в том, чтобы рассматривать это направление в виде процесса постепенного раскрытия всей цепи последовательно связанных между собой причинных факторов, оказывающих влияние на проблему качества.

Достоинства метода

Диаграмма Исикавы позволяет: - стимулировать творческое мышление; - представить взаимосвязь между причинами и сопоставить их относительную важность.

Недостатки метода - Не рассматривается логическая проверка цепочки причин, ведущих к первопричине, т. е. отсутствуют правила проверки в обратном направлении от первопричины к результатам. - Сложная и не всегда четко структурированная диаграмма не позволяет делать правильные выводы.