- •Введение
- •Глава I первичные процессы переработки нефти
- •1 Обессоливание нефти
- •2 Первичная перегонка нефти
- •3 Установка двухступенчатой вакуумной перегонки мазута
- •1, 2, 22, 24, 25, 28, 29 – Теплообменники; 3, 10 – трубчатые печи; 4, 5, 8, 9, 15 – 17, 18,
- •12, 19, 20, 27, 31, 32, 35 – Холодильники; 14 – отпарная колонна; 21, 34 – подогреватели
- •4 Атмосферная перегонка нефти
- •5 Щелочная очистка топливных дистиллятов
- •6 Установка очистки газа раствором моноэтаноламина
- •7 Газофракционирование
- •8 Абсорбционная газофракционирующая установка
- •Т ехнологическая схема гфу непредельных углеводородов:
- •9 Установка вторичной перегонки бензинового дистиллята
- •10 Производство ароматических углеводородов
- •11 Демеркаптанизация (процесс «Мерокс»)
- •VIII-очищенный продукт с установки.
- •Глава II вторичные процессы переработки нефти
- •1 Термический крекинг
- •2 Установка замедленного коксования
- •Технологическая схема пиролиза этановой и пропановой фракций
- •Т ехнологическая схема отделения пиролиза этановой и пропановой фракции:
- •4 Каталитический риформинг
- •5 Установка платформинга
- •6 Каталитический крекинг с псевдоожиженным слоем циркулирующего микросферического катализатора
- •7 Каталитический крекинг с движущимся крупногранулированным катализатором
- •8 Изомеризация парафиновых углеводородов
- •9 Схема установки сернокислотного алкилирования
- •10 Гидроочистка топливных дистиллятов
- •11 Адсорбционная очистка масел
- •12 Установка двухступенчатого гидрокрекинга
- •13 Гидрокрекинг остаточного сырья в псевдоожиженном слое катализатора
- •14 Производство битумов
- •Глава III. Очистка нефтепродуктов
- •1 Общая принципиальная схема очистки нефтяного сырья избирательными растворителями
- •2 Установка очистки масел фурфуролом
- •3 Установка очистки масел фенолом
- •4 Очистка масел парными растворителями
- •5 Одноступенчатая деасфальтизация гудрона пропаном
- •6 Технологическая схема установки двухступенчатой деасфальтизации гудрона пропаном
- •7 Депарафинизация масел
- •8 Обезмасливание гача и петролатума с применением избирательных растворителей
- •9 Установка депарафинизации и обезмасливания
- •10 Карбамидная депарафинизация дизельной фракции
- •VIII-промежуточная фракция с установки.
- •11 Установка гидродоочистки нефтяных масел
- •12 Гидроочистка топливных дистиллятов
- •13 Контактная доочистка
- •14 Адсорбционное извлечение жидких парафинов
- •15 Гидродоочистка масляных дистиллятов
- •Список использованной литературы
Технологическая схема пиролиза этановой и пропановой фракций
Назначение – получение высокоценных олефиновых углеводородов, являющихся сырьем нефтехимического синтеза.
Установка по производству непредельных углеводородов пиролизом в трубчатых печах состоит из нескольких отделений: 1)отделения собственно пиролиза; 2)отделения компримирования и очистки пиролизного газа; 3)отделения газоразделения. Ниже приводится технологическая схема отделения пиролиза этановой и пропановой фракций.
Сжиженные газы – этан, пропан – из сырьевых емкостей поступают через сепаратор С-1 в испаритель Т-1, обогреваемый водяным паром. Испарившееся сырье через перегреватель Т-2 подается в коллектор, идущий к печам пиролиза. В Т-2 сырье перегревается на 30 – 40оС выше температуры испарения. Давление при испарении поддерживается 5 – 10 ат, чтобы затем пары сырья могли преодолеть сопротивление трубчатого змеевика печи.
Пиролиз углеводородов осуществляется в печи П-1. Перед входом в печь к пиролизному сырью добавляют водяной пар для разбавления реагирующих веществ. Это уменьшает вероятность столкновения между собой молекул олефинов, в результате снижается роль реакций полимеризации и конденсации. При разбавлении водяным паром уменьшается выход кокса. При пиролизе газообразного сырья и сжиженных газов к сырью добавляют 10 – 20 % водяного пара, а при пиролизе бензинов и более тяжелых фракций – от 25 до 300%, считая на сырье.
В трубчатой печи сырье проходит по трубам конвекционной секции, нагреваясь до 550-600оС, и радиантной секции, где и происходит при 700-900оС разложение углеводородов. Газы пиролиза охлаждаются в закалочном аппарате А-1, где в газ впрыскивают воду. За счет контакта с водой газы охлаждаются до 700оС. Из закалочного аппарата пиролизный газ направляется в котел-утилизатор Т-3, где охлаждается до 350 оС. Далее пиролизный газ поступает для охлаждения и промывки в пенный аппарат Т-4, где охлаждается до 70 оС. одновременно с охлаждением происходит отмывка газа от сажи и кокса, конденсация тяжелой смолы и водяного пара. Дальнейшее охлаждение пиролизного газа производится в холодильнике Х-1 и промывателе А-2, орошаемом холодной (10–15оС) циркуляционной водой. Охлажденный и промытый газ подается в секцию компримирования, где его сжимают до 35-40 ат. Сжатый газ подают в цех газоразделения, где он очищается от сероводорода и разделяется на узкие фракции.
Горячая смоляная вода из пенного аппарата Т-4 стекает в отстойник С-2. Легкая смола дополнительно отстаивается от воды в сепараторе С-3. Легкая смола в С-3 поступает также из отстойников Е-2 и Е-3. Тяжелая смола периодически забирается из С-2 и также откачивается на склад. Циркуляционная вода уходит из сепаратора С-2 в оросительный холодильник Х-2, где охлаждается до 55 оС и возвращается на орошение пенного аппарата
Т-4. Часть циркуляционной воды выводится с установки на очистку.
Т ехнологическая схема отделения пиролиза этановой и пропановой фракции:
I-сырье пиролиза; II-пиролизный газ на конверсию; III-легкая смола; IV-тяжелая смола; V-вода на очистку; VI-водяной пар; VII-охлаждающая вода; VIII-конденсат.