14 Адсорбционное извлечение жидких парафинов

Назначение - выделение жидких парафинов С₁₀- С₁₈ из нефтяных фракций, основанное на способности пористых синтетических цеолитов поглощать вещества с определенными формами и размерами молекул.

Технологическая схема.

Технология адсорбционного извлечения жидких парафинов включает две основные стадии: 1)адсорбцию – селективное поглощение цеолитом н-алканов; 2) десорбцию – удаление из слоя цеолита поглощенных углеводородов. На промышленных установках чаще всего применяется вытеснительная десорбция: через слой цеолита пропускают вещество, которое способно, проникнув в пары цеолита, адсорбироваться в них и вытеснить парафины; в качестве вытеснителя используются низкомолекулярные н-алканы и алкены, двуокись углерода, аммиак и др.

С хема установки адсорбционного извлечения жидких парафинов: I-сырье; II-аммиак; III-водородсодержащий газ; IV-жидкие парафины; V-денормализат.

Ниже приведена схема установки адсорбционного извлечения парафинов. Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, смешивается с водородсодержащим газом и после нагрева в теплообменниках и трубчатой печи поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов

(К-3 – К-5), работающих по сменно-циклическому графику. В каждом из адсорберов последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором осуществляется стадия адсорбции (К-3). Из адсорбера выходит денормализат, который после очистки выводится с установки.

После окончания адсорбции проводится продувка аммиаком, при которой из свободного объёма адсорбера удаляются компоненты сырья , не вступившие в реакцию, а с внешней поверхности гранул цеолита – неселективно адсорбированные углеводороды. Продувочный продукт объединяется с денормализатом. После продувки начинается стадия десорбции, в адсорбер также подается аммиак. Из адсорбера выходит смесь аммиака и н-парафинов. После очистки н-парафины выводятся с установки.

15 Гидродоочистка масляных дистиллятов

Назначение – улучшение цвета и повышение стабильности смазочных масел. Применяется взамен доочистки масел адсорбентами.

Технологический режим:

при очистке дистиллятных (1) и остаточных (2) масел:

1. 2

Объемная скорость, ч^-1 2-3 1

Кратность циркуляции водородсодержащего

газа, м³/м³ 250-300 500-600

Температура в реакторе,⁰С 250-320 300-330

Давление в реакторе, кгс/см² 35-40 35-40

Технологическая схема.

Установки гидродоочистки масел состоят из 3—4 потоков. Ниже приведена схема одного из по­токов. Сырье смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменниках Т-1, Т-2 и печи П-1 и поступает в реактор Р-1, заполненный алюмокобальтмолибденовым катализатором. Гидрогенизат подвергается двухступенчатой сепарации (горячей в С-1 и хо­лодной в С-2), а затем подается в отпарную колонну К.-1, где отго­няются легкие фракции и основная часть сероводорода. Влажное масло с низа колонны К-1 направляется в колонну вакуумной сушки К.-2, а затем проходит через рамный фильтр Ф-1, в котором мас­ло отделяется от катализаторной пыли. Циркулирующий водородсодержащий газ подвергается очистке от сероводорода раствором моноэтаноламина в колонне К-3.

П ринципиальная схема установки гидроочистки депарафинированных

масляных дистиллятов: I-сырье; II-свежий водородсодержащий газ ; III-очищенное масло ; IV-углеводородный газ ; V-отгон ; VI-сероводород в раствор моноэтаноламина (МЭА); VII-водяной пар ; VIII-МЭА ; IX-вода в канализацию; X-не сконденсировавшиеся газы .