12 Гидроочистка топливных дистиллятов

Назначение - установка служит для каталитической гидроочистки (гидрообессеривания, насыщения водородом олефинов, снижения содержания кислород- и азотсодержащих соединений) легких и средних топливных дистиллятов (лигроиновых, керосиновых и дизельного топлива) как прямогонных, так и их смесей с фракциями вторичного происхождения.

Технологическая схема.

Установка состоит из следующих секций: подготовительной, в которой сырье смешивается с водородсодержащим газом и нагревается до температуры поступления в реактор; гидроочистки, отделения газов от охлажденного гидрогенизата; физической стабилизации гидрогенизата; очистки от сероводорода газа высокого давления; очистки от сероводорода газа низкого давления.

Сырье, подаваемое насосом 1, после смешения в узле 21 с рециркулирующим и свежим газом и подогрева в группе теплообменников 2 и змеевиках печи 3 вводится в реактор 4 с нисходящим потоком смеси. Процесс гидроочистки протекает в стационарном слое катализатора. Выйдя из реактора, смесь охлаждается в группе теплообменников 2 и конденсаторе-холодильнике 5 (воздушном или водяном). В сепараторе высокого давления 6 при 40-50 ⁰С газы отделяются от жидкого гидрогенизата. Образовавшийся в процессе гидроочистки сероводород извлекается из этих газов в секции абсорбционной очистки 19 высокого давления. Поглотителем обычно служит водный раствор моноэтаноламина.

Очищенный газ высокого давления забирается из каплеотделителя 7 компрессором 8 и подается через сепаратор 9 в узел смешения 21. На линии вывода газов отдува из каплеотделителя имеется регулятор давления. Вследствие уменьшения давления при переходе гидрогенизата из сепаратора 6 в сепаратор низкого давления 10 выделяются растворенные в нем газы. Очищенные в секции 20 газы низкого давления и газы стабилизации отводятся с установки. Предварительно подогретый в теплообменнике 11 гидрогенизат подвергается стабилизации в колонне 12, обслуживаемый огневым кипятильником-печью 13. Гидрогенизат, освобожденный из легких компонентов, направляется насосом 14 через теплообменник 11 и холодильник 15 в секцию промывки. Полученный в аппарате 16 конденсат бензина или отгона отделяется от газов в сепараторе 17, откуда этот побочный продукт подается насосом 18 в секцию промывки и в кач естве орошения наверх колонны 12.

Принципиальная схема установки гидроочистки топливных дистиллятов:

1-сырьевой насос ; 2-теплообменники ; 3-трубчатая печь ; 4-реактор с неподвижным слоем катализатора ; 5,16-конденсатор-холодильник ; 6-сепаратор высокого давления ; 7-каплеотделитель ; 8-компрессор ; 9-сепаратор ; 10-сепаратор низкого давления ;

11-теплообменник для нагрева очищенного продукта ; 12-стабилизационная колонна ; 13-трубчатая печь-рибойлер ; 14-насос для очищенного продукта ; 15-холодильник ; 17-газосепаратор и приемник орошения ; 18-насос для отгона ; 19-секция очистки циркули-

рующего газа от сероводорода ; 20-секция очистки газа низкого давления от сероводорода ; 21-узел смешения ; 22-внутренняя труба для ввода в реактор смеси .

Линии : I-сырье ; II-технический водород ; III-очищенный продукт (гидрогенизат) ; IV-отгон (бензиновая фракция) ; V-газы отдува ;VI-неочищенный циркулирующий газ ; VII-очищенный циркулирующий газ ; VIII-неочищенный газ низкого давления ; IX-очищенный газ низкого давления ; X-сероводород ; XI-вода ; XII-отстоявшаяся вода .

Основные условия процесса: температура 360-420⁰С, давление 3-6 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,5-5 ч^-1, кратность циркулирующего водородсодержащего газа 50-600 нм³/м³ жидкого сырья, катализатор – кобальтмолибденовый или никельмолибденовый; глубина обессеривания 90-99% (масс.) на сырье. На некоторых установках гидрогенизат поступает в стабилизационную колонну 12 непосредственно из газосепаратора высокого давления 6 и по пути подогревается в дополнительном теплообменнике, где теплоносителем является горячая смесь, выходящая из реактора. При таком варианте нет необходимости в печи 13, но вниз колонны 12 необходимо вводить перегретый водяной пар.