4. Классификация способов восстановления деталей машин.

   "™пы Группа способов			Способ
   1 Слесарно- механическая			1. Обработка под ремонтный размер (РР)
   обработка			2. Постановка дополнительной ремонтной де-
   			тали (ДРД)
   			3. Обработка до выведения следов износа и
   			придания правильной геометрической формы
   			4. Перекомплектовка
   2 Пластическое деформи-			1. Вытяжка, оттяжка
   рование			2. Правка (на прессах, наклепом)
   			3. Механическая раздача
   			4. Гидротермическая раздача
   			5. Электрогидравлическая раздача
   			6. Раскатка
   			7. Механическое обжатие
   			8. Термопластическое обжатие
   			9. Осадка
   			10. Выдавливание
   			11. Накатка
   			12. Электромеханическая высадка
   3 Нанесение полимерных			1. Напыление: газопламенное, в псевдоожи-
   материалов			женном слое (вихревое, вибрационное, вибро-
   			вихревое) и др.
   			2. Опрессовка
   			3. Литье под давлением
   			4. Нанесение шпателем, валиком, кистью и др.
   4 Ручная сварка и наплав-			1. Газовая
   ка			2. Дуговая
   			3. Аргонодуговая
   			4. Кузнечная
   			5. Плазменная
   			6. Термитная
   			7. Контактная
   5 Механизированная ду-			1 . Автоматическая под флюсом
   говая сварка и наплавка			2. В среде защитных газов: аргоне, углекислом
   			газе (диоксиде углерода), водяном паре и др.
   			3. С комбинированной защитой
   			4. Дуговая с газопламенной защитой
   			5. Вибро дуговая
   			6. Порошковой проволокой или лентой
   7. Широкослойная
   8. Лежачим электродом
   	9. Плазменная (сжатой дугой)
   10. Многоэлектродная
   11. С одновременным деформированием
   12. С одновременной механической обработкой
   6 Механизированные 1 , Индукционная (высокочастотная)
   бездуговые способы 2. Электрошлаковая
   сварки и наплавки 3. Контактная сварка и наварка
   	4: Трением
   	5. Газовая
   6. Электронно-лучевая
   7. Ультразвуковая
   8. Диффузионная
   	9. Лазерная
   	10. Термитная
   	1 1 . Взрывом
   12. Магнитно-импульсная
   13. Печная наварка
   7 Газотермическое нане-	1. Дуговое
   сение (металлизация) 2. Газопламенное
   	3. Плазменное
   4. Детонационное
   5. Высокочастотное
   6. Электроимпульсное
   7. Ионно-плазменное
   8 Гальванические и хи-	1 . Железнение постоянным током
   мические покрытия	2. Железнение периодическим током
   	3. Железнение проточное
   	4. Железнение местное (вневанное)
   5. Хромирование
   6. Хромирование проточное, струйное
   	7. Меднение
   	8. Цинкование
   9. Нанесение сплавов
   1 0. Нанесение композиционных покрытий
   11. Электроконтактное нанесение (электрона-
   	тирание)
   12. Гальваномеханический способ
   13. Химическое никелирование
   9 Термическая и химико- 1 . Закалка, отпуск
   термическая обработка 2. Диффузионное борирование
   		3. Диффузионное цинкование
   		4. Диффузионное титанирование
   		5. Диффузионное хромирование
   		6. Диффузионное хромотитанирование
   		7. Диффузионное хромоазотирование
   		8. Обработка холодом
   10 Другие способы 1. Заливка жидким металлом
   		2. Намораживание
   		3. Напекание
   		4. Пайка
   		5. Пайкосварка
   		6. Электроискровое наращивание и легирование

5. Обоснование и критерии выбора способа восстановления деталей при ремонте.

На выбор рационального способа влияют материал детали, ее износ, характер нагружения, стоимость восстановления и т.д. В связи с этим В. А. Шадричевым разработана методика такого выбора, основанная на последовательном применении трех критериев:

1. технологического, который дает возможность использовать различные способы восстановления определенной поверхности детали;

2) долговечности, характеризуемого коэффициентом долговечности К_д и представляющего собой отношение технических ресурсов восстановленной Т_в и новой Т_н деталей, т. е.

K_д= T_в/T_н

3) технико-экономического, связывающего долговечность детали с экономикой ее восстановления и выражаемого зависимостью

С_в ≤ Кд×Сн,

где С_н и С_в – стоимость изготовления соответственно новой и восстановленной деталей.

Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности восстановления определенной поверхности конкретной детали и, с другой – технологические возможности соответствующих способов. Он не оценивается количественно и относится к категории качественных. Поэтому его применяют интуитивно с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов.

Технико-экономический критерий количественно оценивается неравенством. Для его использования в практических целях требуется информация о С_в, С_н и К_д.

6. Дефекты блоков цилиндров двс и основные способы их устранения.

Восстановление блоков цилиндров. Блоки цилиндров относят к группе поршневых деталей. Это крупногабаритные детали сложной конфигурации, наиболее дорогостоящие и металлоемкие. Их изготавливают методом литья из серого, ковкого или модифицированного чугуна, алюминиевых и других сплавов.

Основные (базовые) поверхности у корпусных деталей – привалочные плоскости и отверстия под подшипники и другие детали, которые обрабатывают с высокой точностью.

Один из основных дефектов блоков цилиндров – износ гнезд коренных подшипников. Наиболее простой способ их восстановления – растачивание под ремонтный размер вкладышей на станках типа РД. При отсутствии вкладышей ремонтного размера по наружному диаметру часто гнезда восстанавливают фрезерованием плоскостей разъема крышек коренных подшипников на 0,3...0,4 мм и последующим растачиванием отверстий до номинального размера. При этом ось коленчатого вала перемещается в глубь блока при условии сохранения допустимого расстояния от нее до верхней плоскости блока цилиндров. В противном случае чрезмерно изменится степень сжатия, а у дизелей возможно столкновение клапанов с днищем поршня.

При невозможности использования описанных ранее способов гнезда под вкладыши восстанавливают наплавкой, электроконтактной приваркой стальных полуколец, нанесением полимерных композий, металлизацией, проточным железнением и др.

Гнезда под вкладыши восстанавливают газопламенной или плазменной металлизацией. Перед нанесением покрытий их нагревают газовой горелкой до температуры 280...300 °С, а затем с помощью этой же горелки наносят на поверхность самофлюсующийся порошок. Затем гнезда растачивают.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала растачивают под увеличенный ремонтный размер и запрессовывают новые втулки.