015 Контроль стержня

После изготовления стержни осматривают и проверяют размеры по проходным и непроходным шаблонам. Обращают внимание на плотность, состояние поверхности, расположение частей, образованных половинками ящика, окраску. Проверяем газопроницаемость смеси путем продувки ее воздухом комнатной температуры. Предел прочности смеси проверяем на рычажном приборе.

020 Подготовка шихтовых материалов

Состав шихтовых материалов: чушки сплава АК7ч, отходы собственного производства (52,8%). Шихтовые материалы перед подачей на участок потребления шихты должны быть очищены от загрязнений, следов коррозии, влаги, масла, земли с помощью пескоструя.

025 Приготовление красок и паст

В качестве облицовки используем смесь на 30% состоящую из талька, на 16% из жидкого стекла и на 54 % из воды. Для нанесения облицовки используем кисть. Толщина слоя облицовки лежит в пределах от 1 до 10 мм. Слой облицовки покрывают с помощью пульверизатора краской. Краска состоит из цинковых белил на 15%, асбестовой пудры на 5%, жидкого стекла-3%, остальное, 77% -вода. Все покрытия следует наносить на рабочие поверхности очищенных и подогретых кокилей.

030 Подготовка кокиля

Подготовка кокиля включает очистку кокиля, нанесение на кокили покрытий и обеспечение заданной начальной температуры формы 700-800 ̊С. Необходимо проверить исправность и чистоту кокиля, удалить старую краску с рабочей поверхности кокиля металлической щеткой, наждачной бумагой или шабером. Затем на поверхность рабочей полости и металлических стержней наносят слой огнеупорного покрытия облицовки и краски.

035 Приготовление сплава.

Перед плавкой необходимо очистить тигель печи ИАТ-0,4 от остатков шлака предыдущей плавки во избежание загрязнения сплава.

Загрузку шихтовых материалов ведут в следующей последовательности: чушковый алюминий, отходы собственного производства, лигатуры. Лигатуры вводят в сплав при температуре 700-740 ̊С. Температура перегрева сплава не должна превышать 800-830 ̊С.

Загрязнение сплава различными примесями и включениями ухудшает свойства отливок, поэтому перед разливкой сплавы подвергают рафинированию. Рафинирование проводим хлористым марганцем (перед рафинированием соль необходимо просушить при температуре 380-400 ̊С в течение 4-6 ч.) в количестве 0,1-0,2 % от массы шихты. Для введения используем колокольчик. Рафинирование считается законченным после окончания бурления. Для измельчения структуры в силуминах необходимо модифицирование. Но так как сам модификатор действует только на кремний, модифицирование сплавов с содержанием этой фазы до 7% не оказывает влияние на механические свойства. Пониженное содержание кремния в сплаве АК7ч позволяет использовать сплав без модифицирования при литье в кокиль. Перегреть сплав на 100 ̊C больше температуры заливки и перелить в раздаточные печи САТ-0,25.

040 Заливка кокиля.

Перед началом работы проверить исправность кокиля на холостом ходу, продуть его сжатым воздухом и установить стержень в рабочее положение, затем закрыть кокиль. Произвести заливку с помощью кокильной машины. Литниковая чаша должна быть полной.

045 Контроль химического состава сплава

После заливки формы производим заливку образцов для определения химического состава. Заливка ведется с помощью мерной ложки. При этом не допускаются недолив, разбрызгивание, расплескивание металла. Проба должна быть плотной, без трещин, раковин, спаев и невидимых шлаковых включений. Поверхность пробы очищается от пригара, окалины и просечек полировальной балкой со шлифовальным кругом.

050 Выбивка отливки.

Выдержать отливки в кокиле 2…3 минуты, до полного затвердевания выпоров, затем раскрыть кокиль. Извлечение отливки проводим с помощью выталкивателей.

После извлечения отливки ее необходимо осмотреть с целью выявления литейных дефектов (трещин, газовых раковин, недоливов, усадочных раковин, рыхлот).

055 Маркировка отливки.

После визуального осмотра при помощи клейм ударным способом наносим номер плавки и порядковый номер отливки.

060 Обрубка литниковой системы.

Так как отливка сравнительно малых размеров обрезка литниковой системы осуществляется на ленточных или дисковых пилах, вулканитовых кругах или обрезных прессах. Устанавливаем отливку на стол станка в удобное для работы положение. С помощью ленточной пилы Н-186-00-04 отделаяем литниковую систему от тела отливки. При помощи абразивного полировального круга опилим заливы и другие неровности с необрабатываемых поверхностей, не нарушая геометрию отливки.

065 Термическая обработка

Для термической обработки применяют шахтные печи с принудительной циркуляцией марки СШ3-15.30 7/М01 [2стр.459]. Укладываем отливки в корзину и отправляем в печь. Нагреваем до температуры 535 ̊С, охлаждение производим в воде - закалка отливок. Для старения нагреваем до 150 ̊С и охлаждаем на воздухе.

070 Опиловка

Зачищаем неровности поверхности (облои, заусенцы, мелкие раковины) с помощью бормашинки или полировальной балкой с шлифовальным кругом.

075 Измерительный контроль

Размерная точность определяется степенью приближения истинных размеров отливки к размерам, указанным на чертеже. Проверку соответствия действительных размеров допустимым предельным осуществляем с помощью предельных калибров. Это позволит отбраковать отливки, несоответствующие предельным размерам.

080 Сдача в механический цех

Отливки отправляются в механический цех для обработки.