Технологическая схема процесса производства сливок

Технологический процесс производства сливок состоит из нескольких этапов:

1 - хранение молока в резервуаре до переработки его в сливки - емкость I;

2 - пастеризация молока - теплообменник III;

3 - сепаратор-сливкоотделитель IV;

4 - сборник сливок - емкость V;

5 - пастеризатор сливок -VI;

6 - хранение сливок- емкость II;

7 - смеситель - аппарат VII;

8 - насосы - VIII, IX, X, XI.

Согласно технологическому регламенту молоко должно храниться при темпе­ратуре не выше 10°С и кислотностью от 6,5 до 6,68 рН,

Из емкости хранения I молоко, насосом H-VIII, подается в пастеризатор- теплообменник III. В теплообменник для теплообмена подается пар 0,6 МПа, конденсат сбрасывается в сборник конденсата. Пастеризация проводится при температуре 45°С.Пастерезированное молоко направляется в сепаратор-сливкоотделитель, где происходит процесс отделения сливок и получения обезжиренное молоко (обрат) Из сепаратора сливки направляются в емкость V для сбора сливок. Откуда сливки насосом Н- IX направляются в теплообменник VI, где происходит пастеризация сливок при температуре 87°С. Затем пастеризованные сливки поступают в емкость II на хранение. При необходимости сливки насосом Н-Х направляются на дальнейшую переработку.

Для получения нормализованного (питьевого) молока с жирностью 1,5...3% в смеситель VII подают в определенном соотношении обезжиренное молоко (обрат), а из емкости сбора V, с помощью насоса XI, сливки.

Задача 12. Разработать функциональную схему автоматизации технологического процесса работы водоаммиачной абсорбционной холодильной установки. Составить схему автоматической системы регулирования температуры испарения аммиака. Выбрать и обосновать средства автоматизации. Пояснить принцип действия приборов контура регулирования расхода.

Процесс работы водоаммиачной абсорбционной холодильной установки.

Искусственное охлаждение широко применяется в различных областях народного хозяйства. Способы получения искусственного холода классифицируются по требуемой температуре охлаждения. Действие абсорбционных холодильных установок ос­новано на поглощении паров холодильного агента каким-либо абсорбентом и последующим выделением его путем нагревания. Вместо сжатия холодильного агента в компрессоре, не­обходимого для последующей конденсации, в абсорбционной холодильной установке при­меняются десорбция и отгонка холодильного агента из растворителя под избыточным дав­лением. Наиболее распространенным холодильным агентом в абсорбционных установках являются аммиак, а абсорбентом - вода. Аммиак очень хорошо поглощается водой, причем температура кипения раствора выше, чем аммиака. Из водоаммиачной абсорбционной холо­дильной установки 50%-ный раствор аммиака в воде поступает в кипятильник 1. Пары поч­ти чистого аммиака поступают в конденсатор 2, где конденсируются при охлаждении его водой. Затем жидкий аммиак поступает в дросселирующий вентиль 3 и испаритель 4. Дав­ление аммиака падает до атмосферного, он испаряется и отнимает тепло от охлажденной среды, из испарителя пары аммиака поступают в абсорбер 5, где поглощаются слабым ам­миачным раствором, орошающим абсорбер. Полученный раствор поступает в теплообмен­ник 6, где он охлаждается более холодным концентрированным раствором аммиака, затем перекачивается в кипятильник 1. Кипятильник 1 обогревается паром, поступающим в змеевик.

Технологические параметры

1. Расход греющего пара (с коррекцией по температуре

охлаждаемой среды) 3,65 кг/с

2. Температура греющего пара 133°С

3. Давление греющего пара 0,7 МПа

4. Температура охлажденного аммиака 26°С

5 . Давление охлажденной воды 0,2 МПа

6. Давление аммиака после редуцирования 0,001 МПа

7. Расход охлаждаемой среды 1 кг/с

8. Температура охлаждаемой среды 0°С

9. Температура орошения абсорбционной колоны 36°С.

10. Расход орошаемого раствора 0,2 кг/с

11. Температура охлаждающей воды +22°С

12. Температура аммиака в теплообменнике 26°С

13. Расход охлаждающей воды (с коррекцией по давлению

паров аммиака в конденсаторе) 30 м³ /ч

14. Давление паров аммиака в конденсаторе 12,4-10⁵ Па

Задача 13. Разработать функциональную схему автоматизации процесса производства газированных напитков. Составить схему автоматической системы регулирования соотношения количества воды и количества компонентов напитка. Выбрать и обосновать средства автоматизации. Пояснить принцип действия дозатора компонентов.

Схема производства газированных напитков

Обозначения на схеме:

К - холодильник;

КЖ - ёмкость для кулканажа;

Ф - фильтр;

С - сатуратор;

СО - станция подачи углекислого газа;

ПР - полуавтомат розлива;

БО - ёмкость излишней воды;

H_1,2,3 - насосы.

Описание процесса производства газированных напитков

Процесс сатурирования предназначен для насыщения углекислым газом различных напитков, составленных на основе питьевой воды.

Вода из подземных источников поступает в ёмкость КЖ, одновременно поступают в неё и компоненты напитка, где происходит их смешивание.

С помощью насоса Н_ь приготовленный раствор поступает в холодильник К, где охлаждается до 40°С за счёт теплообмена с охлаждающей жидкостью. Охлаждающая жидкость приготовляется на специальной холодильной установке.

Затем вода, пройдя через фильтр Ф тонкой очистки, с помощью насоса Н₂ подаётся в сатуратор С.

Сатуратор представляет собой колонку насыщения воды двуокисью углерода. Двуокись углерода поступает непосредственно в колонну, в зависимости от уровня воды в колонне и давления в сатураторе в пределах 0.3-0.4 МПа.

Насыщенный газом напиток поступает в ёмкость полуавтомата розлива ПР. Излишняя вода из бака автомата розлива сбрасывается в ёмкость БО, где при достижении заданного уровня воды, с помощью насоса Н₃ , обратно подаётся в сатуратор С.

Задача 14. Разработать функциональную схему автоматизации установки первичной переработки нефти. Составить схему автоматической системы регулирования уровня в кубе колонны с коррекцией по подаче горячей нефти. Выбрать и обосновать средства автоматизации. Пояснить принцип действия приборов системы регулирования уровня в кубе колонны.