5. Лабораторные испытания натурных образцов

с поверхностным упрочнением

В процессе лабораторных исследований рассматривалось несколько видов упрочняющих покрытий на натурных образцах. В частности рассматривались упрочняющие покрытия молочного хрома, упрочняющие покрытия химического никеля, вибродуговое и электроискровое упрочнение, а также образцы термообработанного материала ШХ15. Все эти образцы были подвергнуты измерению твердости и износостойкости на оборудовании кафедры «Технический сервис» Казанского ГАУ.

Первые образцы были подвергнуты электролитическому хромированию.

Выбор режимов нанесения покрытий

Хромирование. Хромирование относится к наиболее трудоемким процессам гальванотехники. Хромирование - электролитическое нанесение хромового покрытия на поверхность металлического изделия для предотвращения коррозии, повышения сопротивления механическому износу и придания декоративного вида.

Обычно различают два основных вида электролитического хромирования:

• декоративное хромирование;

• твердое хромирование.

В нашем случае рассматриваем электролитическое твердое хромирование. При твердом хромировании наносят сравнительно толстый слой хрома для того, чтобы использовать высокую твердость, износостойкость и малый коэффициент трения хромированного покрытия. В подобных случаях хром обычно осаждают прямо на основной металл без какого-либо промежуточного подслоя.

Основные виды твердого хромового покрытия: молочное, блестящее и матовое. Хромовое покрытие обладает высокой твердостью, высокой температурой плавления, хорошим сцеплением с металлами, высокой коррозионной стойкостью, низким коэффициентом трения в присутствии масел и смазок и высокой износостойкостью. Толщина покрытия может быть от 12 до 300 мкм. Твердость хромовых покрытий колеблется в пределах от 3 000 до 10 000 МПа. Молочный хром обладает наименьшей твердостью 5 000 – 200 МПа, тогда как блестящий имеет наибольшую твердость 6 000 – 10 000 МПа. Твердость малонапряженного хрома составляет 5 000 - 6 000 МПа.

На внешний вид хромированного покрытия влияют следующие факторы: из раствора, содержащего лишь чистую окись хрома и воду, нельзя успешно осаждать хром. Качественный осадок получается только тогда, когда в ванне содержатся еще и свободные кислотные радикалы, которые, действуя как нерасходуемые катализаторы, способствуют осаждению хрома на катоде.

Процесс хромирования сопровождается интенсивным выделением кислорода и водорода. Над зеркалом ванны для хромирования всегда стоит туман из капелек электролита, который раздражает слизистые оболочки. Поэтому необходимо предусматривать меры для предотвращения загрязнения воздуха брызгами электролита в помещении, в котором производится хромирование.

Режимы хромирования: во всех технических электролитах, содержащих хромовую кислоту, важно поддерживать правильное соотношение между концентрациями хромовой кислоты и каталитической добавкой, чтобы обеспечить стабильность условий процесса хромирования. Величину отношения концентрации хромовой кислоты к полной концентрации каталитических кислотных радикалов необходимо поддерживать в пределах от 50:1 до 250:1, лучше всего около 100:1 (концентрации здесь выражены в граммах СrО₃, SO₄). Составов электролитов и режимов хромирования имеется множество вариантов. Эти варианты зависят также от материала, габаритов и конфигураций деталей. Они зависят также от выбранной схемы и конструкции установки для хромирования, количества деталей, на поверхность которых одновременно наносятся покрытия и т. д. Наиболее распространенные составы электролитов и режимы хромирования приведены в таблице 3. На основе проведенного анализа литературных данных и проведенных экспериментов по электролитическому хромированию были выбраны схема установки и режим хромирования. Схема установки для хромирования деталей приведена на рисунке 4.

При разработке установки и ее изготовлении необходимо соблюдать определенные требования к ванне для электролита. Ванну облицовывают с внутренней стороны рольным свинцом, винипластом, полихлор-виниловым лаком, кислотостойкими эмалью или плитами. Стенки ванн делают двойными. Пространство между стенками заполняют водой или маслом. Для фильтрации электролита и удаления продуктов его испарения в конструкции ванн предусматривают специальные устройства. В нашем случае хромирование осуществляется в стеклянной емкости (1). Для поддержания необходимого температурного режима используется металлическая емкость (4), заполненная подогреваемой до требуемой температуры водой.

Таблица 3 – Составы электролитов и режимы хромирования

Компонент раствора и режим процесса	Номер электролита
	1	2	3	4	5
Хромовый ангидрид, г/л	120- 150	200-250	300-350	225-300	380-420
Серная кислота, г/л	1,2-1,5	2,0-2,5	3,0-3,5	_	_
Сернокислый стронций, г/л	_	_	_	5,5-6,5	_
Кремнефторис-тый калий, г/л	_	_	_	18-20	_
Углекислый кальций, г/л	_	_	_	_	40-60
Сернокислый кобальт, г/л	_	_	_	_	18-20
Температура электролита, ºС	50-65	45-60	40-50	50-65	18-25
Плотность тока, А/дм²	30-100	20-60	15…30	40-100	100-300
Выход по току, %	15-18	12-14	10-12	18-20	35-40

Рисунок 4 – Установка для хромирования деталей

1 - внутренняя емкость; 2 - хромируемая деталь (катод);

3 - анод; 4 - внешняя емкость; 5 - источник питания;

6 - электронасос; 7 - термометр сопротивления;

8 - электронагревательный элемент; 9 - терморегулятор

Нагрев воды осуществляется встроенным в емкость электронагревательным элементом (8). Требуемая постоянная температура электролиза поддерживается автоматически с помощью термометра сопротивления (7) и терморегулятора (9). Электронасос (6) перемешивает раствор для обеспечения его однородности. Анодами являются свинцовые пластины (3), форма и размеры которых подобраны в зависимости от конфигурации и размеров хромируемой детали (2). Источник питания постоянного тока (5) позволяет отключать ток хромирования и менять полюса прямой полярности на обратную, что необходимо при проведении травления деталей перед нанесением гальванического покрытия.

Химическое никелирование заключается в осаждении при определенных условиях никеля из раствора на стальную поверхность. Растворы для химического никелирования состоят из сернокислого или хлористого никеля и гипофосфита натрия, калия или кальция. Никель из раствора осаждается не на все металлы, а только на железо, алюминий, цинк, серебро и никель. При наличии в растворе свинца, кадмия и их солей никель не осаждается совсем. Химическим никелированием получают тонкий слой очень твердого и износостойкого покрытия при восстановлении поверхностей деталей с износами порядка несколько десятков мкм. Скорость осаждения никеля 15 – 20 мкм/ч.

Перед химическим никелированием поверхности деталей обезжиривают. Для обезжиривания стальных деталей применяют водный раствор такого состава (в граммах на литр):

• едкий натр или едкий калий – 20 – 30;

• сода кальцинированная – 25 – 50;

• жидкое стекло (или силикатный клей) – 5 – 10.

Обезжиривание в растворе комнатной температуры длится 40-60 мин. При нагревании раствора до 75-85°С процесс значительно ускоряется. Обезжиренную деталь тщательно промывают в проточной воде и погружают в 5 % – ный раствор соляной кислоты на 0,5 – 1 мин для декапирования. Температура раствора должна быть не выше 20°С. Затем деталь тщательно промывают в дистиллированной воде и сразу переносят в раствор для никелирования (на воздухе деталь быстро покрывается оксидной пленкой).

Самый простой способ ванны для никелирования: 30 г/л сернокислого никеля, 10 г/л гипофосфита натрия и 10г/л уксуснокислого натрия. Процесс идет при температуре раствора 92 – 95 °С. При температуре ниже 90°С процесс никелирования протекает медленно, а при нагревании выше 95°С раствор портится. Скорость осаждения никеля на поверхности деталей равна 10 – 12 мкм/ч. Плотность загрузки ванны должна быть 1 – 2 дм² на 1 л раствора, что позволяет вести процесс никелирования стабильно. Детали покрывают до полного истощения раствора или его насыщают добавками компонентов ванны.

Химическое никелирование обеспечивает получение равномерного, не зависящего от конфигурации детали покрытия. Твердость никелевого покрытия от 3 200 до 6 000 МПа. При термообработке покрытия в 400°С в течение 10 мин его твердость возрастает до 6 500 – 7500 МПа.

При выборе режима никелирования исходили из тех же условий, что и для режима хромирования. Перед нанесением покрытия производили обезжиривание деталей. Для обезжиривания применяли водный раствор следующего состава:

• едкий натр – 30 г/л;

• сода кальцинированная – 40 г/л;

• силикатный клей – 10 г/л.

Процесс обезжиривания длился 60 мин при комнатной температуре. Для ускорения процесса раствор нагревали до 80°С. Обезжиренная деталь тщательно промывалась в проточной воде и погружалась в 5% - й раствор соляной кислоты на 1 мин для декапирования. Температура раствора была 18°С. Затем деталь тщательно промывали в дистиллированной воде и сразу переносили в раствор для никелирования.

Состав раствора ванны для нанесения покрытия из никеля на детали плунжерных пар топливных насосов: 30 г/л сернокислого никеля, 25 г/л гипофосфита натрия, 15 г/л уксуснокислого натрия, 10 мл/л уксусной ледяной кислоты и 0,001 – 0,002 г/л тиомочевины. Процесс происходил при температуре раствора 92 – 95 °С. Скорость осаждения никеля на поверхности деталей равнялась 15 мкм/ч. Плотность загрузки ванны равнялась 1,5 дм² на 1 л раствора.

Порядок приготовления раствора для никелирования и рекомендации по его использованию:

1. Растворить рассчитанное количество сернокислого никеля, гипофосфита натрия и уксуснокислого натрия в отдельных емкостях в небольших количествах теплой (50 – 60 °С) воды;

2. Слить после отстаивания растворы сернокислого никеля и уксуснокислого натрия в рабочую ванну, дополнить водой до рабочего объема (с учетом добавления гипофосфита натрия). Ввести в рабочую ванну необходимое количество уксусной кислоты;

3. Нагреть рабочий раствор, а также раствор гипофосфита натрия, который ввести в рабочую ванну непосредственно перед загрузкой деталей;

4. Раствор тимомочевины концентрацией 1 г/л ввести в рабочий раствор в количестве 1 - 2 мл на литр раствора после завешивания деталей и начала реакции (выделения пузырьков водорода);

5. Раствор химического никелирования не рекомендуется нагревать выше 80°С без загрузки;

6. Раствор химического никелирования используется один раз и корректировке не подлежит.

Методика лабораторных исследований натурных образцов с покрытиями на износостойкость

Эксперименты по определению сравнительных характеристик износостойкости покрытий из хрома, никеля и нитрида титана проводили на машине трения 77МТ-1 кафедры «Технический сервис» Казанского государственного аграрного университета. Сопрягаемые поверхности деталей СХМ не являются плоскими и проведение экспериментов непосредственно с этими деталями представляют определенные технические трудности. Поэтому взамен их была изготовлена партия пластин из стали ШХ-15 в кол. 20 шт. размерами 50х25 мм и толщиной 2 мм. Поверхность пластин подверглась механической обработке до 11-го класса шероховатости и термической закалке HRC 58. Партию пластин разбили на группы по 5 шт. Пластины назвали натурными образцами.

На поверхности пластин наносили покрытия из электролитического хрома, химического никеля и вибродугового упрочнения. Одну партию пластин оставили без покрытия. Толщина хромового покрытия составила 15 мкм, никелевого – 30 мкм и нитрида титана – 2 – 3 мкм. Покрытие из никеля подвергали термозакалке при температуре 400°С в течение 10 мин. Вибродуговое упрочнение наносили на основу из покрытия никеля с указанной термозакалкой. Нанесение нитрида титана производили на магнетронной установке УВН-4-2.

Замеры твердости покрытий производили на предприятии ОАО «Чистопольский часовой завод» на промышленном приборе для измерения твердости металлов и сплавов по методу Роквелла ТК-2М. Прибор ТК-2М предназначен для измерения твердости металлов и сплавов по методу вдавливания алмазного конуса или стального закаленного шарика под действием заданной нагрузки в течение определенного времени. В нашем случае из-за небольшой толщины покрытий вдавливание на образцы наносили алмазным конусом. На рисунке 5 приведена фотография прибора ТК-2М с нашим образцом. Измерения показали, что покрытия из хрома и никеля с термозакалкой имеют твердость HRC 58, равную твердости основного материала.

Рисунок 5 – Фотографии общего вида прибора ТК-2М (a) и зоны замера (b)

На рисунке 6 приведена схема машины трения 77МТ-1.

Техническая характеристика

Частота вращения вала эксцентрика…………...28-280 мин^-1

Длина хода нижнего образца………………………….…52 мм

Нагрузка на образцы……………………………...……50-750 Н

Масса и количество гирь нагружающего устройства -1 кг-3 шт.

-2 кг-2 шт.

-5 кг-1 шт.

Максимальная относительная погрешность частоты вращения вала эксцентрика…………………………….. ± 3 %

Максимальная относительная погрешность интенсивности изнашивания эталонных образцов, нормированная по среднему значению…………± 30 %

Потребляемая мощность, не более……………………1,3 кВт

Напряжение трехфазной сети……………………380 В, 50 Гц

Габаритные размеры:

длина………………..910 мм

ширина……………..410 мм

высота……………...860 мм

Максимальная масса машины…………….………….………..190 кг

Истирание испытуемого образца производится за счет возвратно-поступательного движения износового инструмента по нему с приложением усилия через нагружающее устройство.

Машина трения работает следующим образом. На входной вал редуктора (4) (Рисунок 6) насажен эксцентрик кривошипно-шатунного механизма. Шатун (6) приводит в возвратно-поступательное движение ползун (7), на тележке которого закреплена подвижная тарелка с износовым инструментом (11). Испытуемый образец (10) винтами закрепляется в нижней части стакана (9). В нашем случае испытуемые образцы плоские. Поэтому их крепление к стакану (9) произвели через специальную оснастку.

Таким образом, образцы приводятся в относительное возвратно-поступательное движение, скорость которого регулируется изменением частоты вращения электродвигателя (3) посредством ручки регулятора (13). Нагрузка на образцы обеспечивается нагружающим устройством, которое состоит из навески с гирями (12). Навеска с гирями через рычаг (8) и пружину давят на стакан (9), прижимая неподвижный испытуемый образец (10) к подвижному износовому инструменту (11) с усилием согласно выражению:

1 -основание; 2-станина; 3-двигатель постоянного тока; 4-редуктор; 5-панель управления; 6-шатун; 7-ползун;

8-рычаг; 9-стакан; 10-истираемый (испытуемый) образец; 11-подвижная тарелка с износовым инструментом (нижний образец); 12-навеска с гирями; 13-регулятор скорости движения подвижной тарелки; 14-индикатор напряжения сети; 15-сетевой выключатель

Рисунок 6 – Схема машины трения 77МТ-1

Усилие трения определяют по следующей формуле

F = G_ст + 2,5G_рыч + 5G_г

где G_ст – вес стакана, Н; G_{рыч –} вес рычага, Н; G_г – общий вес навески с гирями, Н.

В качестве критерия износа выбираем износ по массе. Определяем интенсивность и скорость изнашивания по массе. Интенсивность изнашивания по массе определяем по формуле:

J_m = , мг/м,

где h- величина износа по массе, мг; - износовый путь, м.

Величину износа по массе h находили как разность масс образца до и после испытания. Скорость изнашивания по массе определяем по формуле:

i_m = , мг/ч,

где t – время испытания, ч.

В экспериментах нагрузку на образцы подобрали таким образом, чтобы линейный износ (толщина изношенного слоя) основы натурного образца составлял примерно 0,5 мкм за 1 мин. Износовый путь за счет частоты двойных ходов тележки выбрали 1 м за 1 мин. На рисунке 7 приведены фотографии машины трения 77МТ-1, его узлов и испытанных образцов. Измерения масс образцов до и после испытаний производили на аттестованных лабораторных весах модели ВЛР-200 г ОАО «Чистопольский элеватор». Весы лабораторные равноплечие 2-го класса модели ВЛР-200 г предназначены для точного определения массы вещества при проведении лабораторных анализов в различных отраслях народного хозяйства.

Весы лабораторные равноплечие 2-го класса модели ВЛР-200 г являются точным прибором, поэтому предварительно необходимо определить вес образцов в граммах с точностью двух знаков после запятой. Это можно сделать с помощью весов модели ВЛР-1. На рисунке 8 приведена фотография процесса предварительного замера весов образцов на таких весах.

Замер весов образцов на весах ВЛР-200 г (Рисунок 8) производится согласно инструкции по работе на этих весах. Замер весов образцов происходит следующим образом: в изолированном положении весов помещают взвешиваемый груз на левую чашку весов и уравновешивают его накладными гирями из набора Г-2-210 и встроенными гирями, навешивая их специальной ручкой на правое плечо коромысла. Гири подбирают в соответствии с предварительным весом груза, определенным с помощью весов ВЛР-1. Ручкой в нижней части прибора вводят весы в рабочее положение. При этом появляется изображение шкалы на экране. Вращением ручки делительного устройства прибора устанавливают ближайшую цифру шкалы на середине указателя. Снимают показания прибора. Вначале записывают вес накладных гирь, например, 54 г. Затем снимают отсчеты по лимбу гиревого механизма, после – по шкале и напоследок – по диску делительного устройства. Данные замеров для одного из образцов видны на фотографии экрана, приведенной на рисунке 9. В левом окне экрана установилась цифра 7 лимба гиревого механизма, в центральном окне – отметки числа 53 шкалы и число 20 в окне делительного устройства. Суммарный отсчет на экране будет равен 753,20 мг. С учетом накладных гирь общий вес образца составляет 54,75320 г.

a – общий вид машины b – узел трения

c – стакан с прикрепленным d – образцы после

образцом испытаний

Рисунок 7 – Фотографии машины трения 77МТ-1, ее узлов и испытанных образцов

Основные технические характеристики весов модели ВЛР-200 г :

• наибольший предел взвешивания, г…………...…..200

• цена деления шкалы, мг………………………...………1

• дискретность отсчета, мг……………………………0,05

• диапазон взвешивания по шкале, мг…..…от 0 до 100

• пределы допускаемой погрешности

взвешивания по шкале, мг…………………………..……± 0,15

• напряжение питания весов переменным током

частотой 50 Гц, В……………………………………………..220

• потребляемая мощность, ВА, не более…………….17

• габаритные размеры, мм, не более:

длина………………………………….405

ширина………………………………..310

высота…………………………..…….445

Рисунок 8 – Фотография весов модели ВЛР-200 г

Рисунок 9 – Фотография экрана весов ВЛР-200 г с данными для одного из образцов

Результаты лабораторных исследований натурных образцов с покрытиями

Каждая группа исследованных натурных образцов состояла из пяти пластин, изготовленных из стали ШХ-15 и обработанных до 11-го класса шероховатости. На пластины 3-х групп наносили покрытия из блестящего твердого хрома толщиной 15 мкм, химического никеля с термообработкой толщиной 30 мкм и вибродугового упрочнения толщиной 3 мкм с подслоем из химического никеля с термообработкой толщиной 30 мкм. Твердость пластин из стали ШХ-15 и покрытий из хрома и химического никеля с термообработкой составляла HRC 58. Микротвердость вибродугового упрочнения из-за малости толщины не измеряли. По литературным данным, микротвердость вибродугового упрочнения находится в пределах от 20 до 40 ГПа. В экспериментах линейный износ (толщина изношенного слоя) основы натурного образца составлял примерно 0,5 мкм за 1 мин. Износовый путь для образца выбрали 1 м за 1 мин.

Полученные данные лабораторных исследований натурных образцов с покрытиями на их износостойкость представлены в таблице. Усредненную величину износа определяли как среднеарифметическую величину износа по массе 5-ти образцов каждой группы. Величину износа по массе находили как разность масс образца до и после испытания.

Анализ графиков рисунка 10 показывает, что потеря массы находится в прямо пропорциональной зависимости от длительности износа, а скорость и интенсивность изнашивания натурных образцов от продолжительности испытаний и износового пути соответственно являются постоянными. Эти параметры зависят от твердости и находятся в обратной пропорциональности от нее. Износостойкости закален- ной стали ШХ-15 с твердостью HRC 58 и покрытия из химического никеля с термообработкой при 400°С в течение 10 мин находятся на одном уровне.

Таблица 4 – Потеря массы натурных образцов от длительности износа

№ группы	Покрытие	Усредненная величина износа по массе, мг
		Длительность износа, мин
		5	10	15	20	25	30
1	Блестящий твердый хром	2,1	4,3	6,4	8,6	10,7	12,9
2	Без покрытия (Ст.ШХ-15)	2,6	5,3	7,7	10,5	13,1	15,5
3	Хим.никель с термообработкой	2,5	4,7	7,3	9,6	12,1	14,3
4	Вибродуговое упрочнение	1,1	2,3	-	-	-	-

Износостойкость покрытия из блестящего твердого хрома в 1,2 раза выше износостойкости закаленной стали ШХ-15, а нитрида титана - в 2,4 раза.

1- блестящий твердый хром; 2-сталь ШХ-15; 3-хим. никель с термообработкой; 4-вибродуговое упрочнение

Рисунок 10 – Графики зависимостей скорости и интенсивности изнашивания образцов от продолжительности испытаний и износового пути соответственно

На кафедре «Технический сервис» Казанского ГАУ были восстановлены детали: стрельчатые лапы культиватора, режущие ножи экструдоров, витки шнека экструдоров.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По данным лабораторных испытаний эксплуатационный ресурс восстановленных деталей методом вибродугового упрочнения возрастает в 2...4 раза, увеличивается наработка упрочненного технологического инструмента, а его удельный расход снижается на 20...50 %. В целом ряде случаев сокра­щаются простои на ремонт и обслуживание современных высокопроизводительных агре­гатов, уменьшаются затраты на запасные части и техническое обслуживание.

Эксплуатационные расходы не превышают аналогичных затрат при использовании сварочного оборудования.

Экономическая эффективность от внедрения разработанных научно-технических и технологических решений составляет от 5 до 10 рублей на рубль затрат.

Можно отметить следующие преимущества вибродугового упрочнения по сравнению с другими способами термообработки:

1. при вибродуговом упрочнении концентрированными источниками энергии в силу специфичности обработки (высокие скорости нагрева и охлаждения) удается получить такую структуру и свойства поверхностного слоя, которые недостижимы при традиционных способах термической обработки;

2. упрочняется только поверхностный слой, а сердцевина остается вязкой, что обеспечивает повышенное сопротивление одновременно изнашиванию и усталости;

3. отсутствие или минимальные деформации упрочняемых деталей, что позволяет повысить точность их изготовления, снизить трудоёмкость механической обработки и затраты на изготовление;

4. высокая производительность;

5. наличие в поверхностном слое сжимающих напряжений и присутствие остаточного аустенита повышают сопротивляемость зарождению и распространению трещин;

6. возможность замены высоколегированных сталей низколегированными, упрочненными вибродуговым способом, возможно в сочетании с наплавкой;

7. простота обслуживания, мобильность, невысокие стоимость и эксплуатационные расходы, малые габариты технологического оборудования, возможность автоматизации и роботизации технологического процесса.

8) по сравнению с лазерной и электроннолучевой закалкой вибродуговое упрочнение имеет следующие преимущества:

- стоимость оборудования на порядок ниже;

• простота работы на установке и её обслуживания, т.е. не требуется высококвалифицированный обслуживающий персонал;

• мобильность установки, т.е. возможность перемещения и быстрого монтажа на любом станке;

Технология вибродугового упрочнения является оптимальной по параметрам универсальности, доступности, экологичности и экономической эффективности. Она позволяет увеличить срок службы деталей, минимум, в 1,5...2 раза и сократить затраты на обслуживание и ремонт оборудования на 40...50 %. Кроме того, эта технология производительней и дешевле других способов поверхностной закалки (в том числе и ТВЧ). Установка вибродугового упрочнения малогабаритна, мобильна, проста в эксплуатации и обслуживании, обеспечивает возможность автоматизации процесса в сочетании с обычными требованиями производственной безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

1. Ремонт машин /Под ред. Н.Ф.Тельнова. –М.: Агропром-издат, 1992. –560 с.

2. ОСТ В 3-9.015-84. Покрытия металлические и неметаллические неорганические.

3. Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник. Т. 1 и 2 /Под ред. М.А.Шлугера. –М.: Машиностроение, 1985.

4. Микотин В.Я. Технология ремонта сельскохо-зяйственных машин и оборудования. –М.: Колос, 1997. –367 с.

5. Адигамов Н.Р. Технология восстановления плунжерных пар топливных насосов высокого давления без их обезличивания /Н.Р.Адигамов, С.Н.Шарифуллин //Труды ГОСНИТИ. –М., 2008. Т. 102. –С.106 – 108.

6. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. –М.: Колос, 2000. –376 с.

7. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике: основные понятия, термины и определения.

8. Адигамов Н.Р. Теория и методы расчета повышения надежности сельскохозяйственных уборочных машин с учетом состояния их элементов. –Дисс. докт. техн. наук. – Казань, 2006.

9. Боровков А.А. Теория вероятностей. –М.: Наука, 1976. –280 с.

10. Бородюк В.П. Статистические методы математи-ческого описания сложных объектов. –М.: Наука, 1981. –89 с.

11. Берлоу Р. Математическая теория надежности /Р.Берлоу, Ф. М.Прошан. –М.:Наука,1969. –510 с.

12. Барзилович Е.Ю. Вопросы математической теории надежности /Барзилович Е.Ю., Беляев Ю.К. Под ред. Б.В.Гнеденко. –М.: Радио и связь, 1983. –250 с.

13. Берлоу Р. Статистическая теория надежности и испытания на безопасность /Р.Берлоу, Ф. М.Прошан. –М.: Наука, 1984. –326 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Испытательно-аналитический центр технического департамента ООО «ЦТТ»

адрес: г. Казань, ул. Петербургская, д. 50