Выбор режимов резания

Элементами режима резания являются: глубина резания, подача и скорость резания.

1. Выбираем заготовку:

2. Черновая обработка детали:

Чистовая обработка детали:

Черновая обработка детали:

Чистовая обработка детали:

Черновая обработка детали:

3. Обработка канавок:

Глубина резания для канавок определяется по формуле:

t=(dп-dк)/2 ;

1. t=(21-19,5)/2=0,75 мм;

2. t=(29-27,5)/2=0,75мм;

3. t=(32-24,5)/2=3,75мм;

4. t=(26-23,5)/2=1,25мм;

4. Обработка фасок:

Глубина резания фасок t=1мм

По картам наладок мы определили глубину резания для каждой операции:

1) t=4мм(черн.);

2) t=1,5мм(чист.);

3) t=3мм(черн.);

3а) t=1мм(чист.);

4) t=0,75мм(канав.);

4_а) t=0,75мм(канав.);

4_б) t=3,75мм(канав.);

5) t=3мм(черн.);

6) t=1,25мм(канав.);

5. Определим скорость резания для продольного точения , по формуле

где T=80 мин. -стойкость инструмента ; s-подача инструмента; Kv=Kmv*Kc*Ku=1;

для черновой обработки детали;

для чистовой обработки детали;

Определим скорость резания для поперечного точения по формуле

Где T=80 мин.-стойкость инструмента ; s-подача инструмента; Kv=Kmv*Kc*Ku=1;

;

Для 4, 4_а, 4_б, 6 операций скорость будет равна:

6. Рассчитаем частоту вращения шпинделя, по формуле:

где d-диаметр обрабатываемой поверхности; Pi-число П=3,14;

1)

2)

3)

3_а)

4)

4_а)

4_б)

5)

6)

8. Определим стандартную скорость Vст ,с помощью nст по формуле :

1)

2)

3)

3_а)

4)

4_а)

4_б)

5)

6)

9. Определим силу резания по формуле:

где Ср=300,x=1,y=0.75,n=-0.15-для продольного точения;

Ср=408 ,х=0,72,y=0.8,n=0-для поперечного точения ;

1)

2)

3)

3_а)

4)

4_а)

4_б)

5)

6)

10. Определим мощность резания для каждой операции, по формуле :

;

1) кВт;

2) кВт;

3) кВт;

3_а) кВт;

4) кВт;

4_а) кВт;

4_б) кВт;

5) кВт;

6) кВт;

Определим мощность двигателя для каждой операции, по формуле

1)

2)

3)

3_а)

4)

4_а)

4_б)

5)

6)

Нормирование операций

Определим основное время и время холостого хода по формуле

где L=l+5, Sxx=900мм/об;

1)

2)

1)

2)

3)

3_а)

4)

4_а)

4_б)

5)

6)

Результаты расчетов сводим в табл.3:

Таблица 3 – Режимы резания

N	l,мм	d,мм	t,мм	S,мм/об	vст м/мин	nст, об/мин	Pя,м	Ni,кВт	ti,мин	txx,мин
1	240	40	4	0,35	200,96	1600	2465	8,094	0,438	0,278
2	186	32	1,5	0,2	251,2	2500	587,465	2,411	0,382	0,218
3	33,5	29	3	0,4	182,12	2000	2074	6,172	0,048	0,048
3а	33,5	23	1	0,1	288,88	4000	228,041	1,076	0,096	0,048
4	3	21	0,75	0,1	329,7	4000	525,659	2,832	0,02	0,014
4а	3	29	0,75	0,1	286,839	3150	525,659	2,464	0,025	0,014
4б	3	32	3,75	0,1	316,512	3150	1675	8,663	0,025	0,014
5	40,3	32	3	0,4	200,96	2000	2043	6,709	0,057	0,056
6	1,4	26	1,25	0,1	326,56	4000	759,338	4,052	0,016	0,013

Нагрузка на двигатель при токарной обработке детали на станке 16К20ПФ3 имеет вид:

Вывод

В результате проделанного курсового проекта, был спроектирован технологический процесс механической обработки ступенчатого вала. Правильный и рациональный выбор заготовки, а так же последующий маршрут обработки в условиях многосерийного производства. Научились правильно назначать допуски на механическую обработку. Ознакомились с методикой назначения и расчета режимов резания. Было проведено нормирование технологического времени. Расчетные данные для удобства были сведены в таблицы.

Следует отметить, что данный единичный технологический процесс разрабатывался в учебных целях и возможно является не самым рациональным. Целью являлось приобретение навыков и умений в применении знаний по данной дисциплине и другим общетехническим дисциплинам путем самостоятельного решения конкретных технологических задач при проектировании технологического процесса.