17. Вентиляция гальванических цехов и отдельных рабочих мест. Порядок расчета вентиляции.

Существуют нормы предельно допустимых концентраций ПДК вредных веществ в воздухе рабочих помещений. Эти нормы включают довольно много веществ, выделяющихся в процессе работы гальванического оборудования (брызги и пыль химикатов, пыль абразивов, пары растворителей и т.п.). Для того чтобы их концентрация не превысила допустимого предела, применяются различные меры. Наиболее распространенной и наиболее действенной из них является оборудование цеха приточно- вытяжной вентиляцией, назначение которой состоит в том, чтобы за счет обмена воздуха, т.е. отсоса загрязненного и подачи свежего, поддерживать содержание вредных веществ в воздухе гальванического цеха на уровне, не превышающем требований ПДК.

Вентиляция воздуха может происходить за счет разности его температур внутри и снаружи помещения, через открытые окна, случайные щели, даже через стены при их относительно пористом материале, но эта так называемая естественная вентиляция мало производительна, а по направлению и скорости движения воздуха плохо поддается управлению. Значительно более эффективна принудительная промышленная вентиляция, при которой воздух отсасывается или подается вентилятором с силовым приводом. Принудительная вентиляция позволяет отсасывать воздух с нужной интенсивностью непосредственно из мест вредных выделений и подавать свежий воздух, рационально распределяя его по помещению.

Вся приточно - вытяжная система вентиляции гальванического производства, а часто и сообщающихся с ним соседних помещений, представляет собой единое целое, в котором все движения воздуха в трубопроводах и в самом помещении связаны между собой.

Поэтому, какое-либо нарушение предусмотренной проектом взаимозависимости путем, например, переделки каких-нибудь элементов воздуховода или, что гораздо хуже и абсолютно недопустимо, присоединением дополнительных потребителей, не подкрепленное расчетом и соответствующими конструктивными мероприятиями, может катастрофически сказаться на вентиляции всего помещения.

Изготовление и переделки вентиляции должны проводится только квалифицированным специалистом, так как исправность вентиляции - это вопрос здоровья и даже жизни работающих в гальваническом цехе специалистов.

Вентиляционная установка оборудуется соответствующими фильтрами для обезвреживания выбрасываемого загрязненного воздуха, световой и звуковой сигнализацией, срабатывающей при прекращении работы вентиляции.

Пусковые устройства вентиляционных установок размещать в помещении гальванических ванн не допускается.

Системы вентиляции, применяемые в гальванических цехах это: вытяжные шкафы, внутри которых устанавливается оборудование; вытяжные зонты (колпаки), устанавливаемые над оборудованием, в том числе над электрофлотаторами; отсасывающие решетки, устанавливаемые сбоку от оборудования с его нерабочей стороны; бортовые отсосы, устанавливаемые на уровне верхнего края гальванических ванн и установок обработки поверхностей.

Расчет вентиляции, как правило, начинается с подбора оборудования, подходящего по таким параметрам, как производительность по прокачиваемому объему воздуха и измеряемому в кубометрах в час.

Важным показателем в системе является кратность воздухообмена.

Кратность воздухообмена показывает, сколько раз происходит полная замена воздуха в помещении в течение часа.

Кратность воздухообмена определяется СНиП и зависит от:

- назначения помещения

- количества оборудования

- выделяющего тепло,

- количества людей в помещении.

В сумме все значения по кратности воздухообмена для всех помещений составляютпроизводительность по воздуху.

Следующий этап в расчете вентиляции - проектирование воздухораспределительной сети, состоящей из следующих  компонентов

- Воздуховоды

- Распределители воздуха

- Фасонные изделия (переходники, повороты, разветвители.)

Сначала разрабатывается схема воздуховодов вентиляции, по которой производится расчет уровня шума, напора по сети и скорости потока воздуха.

Напор по сети напрямую зависит от того, какова мощность используемого вентилятора и рассчитывается с учетом диаметров воздуховодов, количества переходов с одного диаметра на другой, и количества поворотов. Напор по сети должен возрастать с увеличением длины воздуховодов и количества поворотов и переходов.

Проектируя системы вентиляции, необходимо находить оптимальное соотношение между мощностью вентилятора, уровнем шума и диаметром воздуховодов.

Расчет мощности калорифера производится с учетом необходимой температуры в помещении и нижним уровнем температуры воздуха снаружи.

Также при выборе оборудования для системы вентиляции необходимо рассчитать следующие параметры:

- Производительность по воздуху;

- Мощность калорифера;

- Рабочее давление, создаваемое вентилятором;

- Скорость потока воздуха и площадь сечения воздуховодов;

- Допустимый уровень шума.

Бортовые отсосы. Виды, устройство.

Бортовые отсосы применяют для предотвращения поступления вредных выделений с поверхности растворов в ваннах, где происходят процессы травления, обезжиривания и металлопокрытия. Различают однобортовые отсосы, когда щель отсоса расположена вдоль одной из длинных сторон ванны, двухбортовые, когда щели расположены у двух противоположных сторон, и угловые — при расположении щелей у двух соседних сторон.

Бортовые отсосы гальванического оборудования: Конструкция бортового отсоса сказывается не только на эффективности работы вентиляции, но и на удобстве работы гальваника, а, следовательно, и на его производительности.

Принцип работы бортового отсоса заключается в том, что всасываемый с большой скоростью через узкую заборную щель отсоса воздух образует над зеркалом раствора электролита сильную горизонтальную струю, которая сбивает с вертикального пути выбрасываемые из раствора капли и этим заставляет их главную массу упасть обратно в ванну, а остальные газы и капли увлекаются в вентиляционные отсосы. Бортовые отсосы удобны, эффективны и экономичны.

Бортовой отсос хорошо удаляет брызги и тяжелые газы и в большинстве случаев легкие газы. Рабочий, наклоняющийся над оборудованием, находится вне зоны вредных выделений

Виды бортовых ососов:

1. однобортовые отсосы

2. двухбортовые отсосы

3. кольцевой бортовой отсос

4. активированный бортовой отсос

Объем удаляемого воздуха от ванны зависит от:

- типа отсоса

- температуры раствора, химического состояния растворов;

- расстояния от зеркала раствора до борта ванны

- ширины и длины ванны

- скорости движения воздуха

- конструкции и видов бортовых отсосов

И от других факторов.

18. Классификация деревообрабатывающих станков. Опасные и вредные производственные факторы. Требования безопасности к оборудованию, инструментам, материалам, заготовкам и полуфабрикатам и технологическим процессам в цехах.

По технологическому признаку деревообрабатывающие станки делятся на:

- станки общего назначения (или универсальные), широко применяемые в различных деревообрабатывающих производствах;  - специализированные станки, используемые для выполнения строго определенных видов обработки, область применения станков зависит от возможности переналадки станка;  - специальные станки, используемые только для обработки однотипных деталей.

По способу подачи материала деревообрабатывающие станки можно разделить на станки цикловые и проходные. В цикловых станках совершаются прерывистые повторяющиеся движения подачи материала на режущий инструмент, либо инструмента на материал. В проходных станках материал непрерывно перемещается относительно рабочих органов, обработка детали происходит в движении.

По виду технологической операции и способу обработки древесины станки делятся на:

- круглопильные;  - ленточнопильные;  - продольно-фрезерные;  - фрезерные;  - шипорезные;  - сверлильные;  - сверлильно-фрезерные (пазовальные);  - долбежные;  - токарные;  - шлифовальные.

По точности выполняемых работ деревообрабатывающие станки делятся на четыре класса:

- станки особой точности (О), обеспечивают точность согласно жестким требованиям к качеству деталей по 10-12 квалитетам;  - станки повышенной точности (П), обеспечивают точность по 11-12 квалитетам;  - станки средней точности (С), точность по 13-15 квалитетам;  - станки нормально точности (Н), точность по 14-18 квалитетам.

По классам точности типы деревообрабатывающих станков можно распределить следующим образом:

- станки круглопильные для продольной и поперечной распиловки, ленточнопильные и делительные – Н и С;  - четырехсторонние продольно-фрезерные, круглопильные для чистовой обработки, сверлильные, цепнодолбежные, токарные, копировальные – С;  - фрезерные, четырехсторонние, калевочные, рейсмусовые, шипорезные, сверлильно-пазовальные, лущильные – П и С;  - специальные станки для высокоточного изготовления деталей – О и П.

ВОПФ.

В процессах деревообработки возможно действие следующих опасных и вредных производственных факторов:

• движения машин и механизмов, незащищенных подвижных элементов оборудования, передвигающихся изделий, заготовок, материалов;

• повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны;

• повышенной или пониженной температуры воздуха рабочей зоны;

• повышенной температуры поверхностей оборудования;

• повышенных уровней шума и вибрации на рабочем месте;

• повышенной влажности воздуха рабочей зоны;

• опасного уровня напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

• повышенного уровня статического электричества; повышенного уровня электромагнитных излучений;

• недостаточной освещенности рабочей зоны.

Требования безопасности к технологическим процессам

•  Технологический процесс должен быть организован так, чтобы исключалась необходимость соприкосновения работающих с материалами и заготовками, находящимися в движении со скоростью более 0,3 м/с.

• Операции по сухопутному перемещению сырья, продукции, продвижение сырья по бассейнам и разгрузка бассейнов, подача хлыстов, бревен, бруса, кряжей, чураков, древесных плит, фанеры, клееных конструкций больших габаритов в обработку, приготовление рабочих растворов, загрузка и выгрузка материалов в емкости для пропитки, открывание и закрывание емкостей должны быть механизированы.

• Масса груза, перемещаемая вручную, должна соответствовать нормам предельно допустимых нагрузок при подъеме и перемещении тяжестей вручную, утвержденным в установленном порядке.

• На трассах конвейеров и путях следования всех транспортных средств должны быть обеспечены условия, предотвращающие потери перемещаемого материала.

• При распиловке бревен, обработке пиломатериала и изготовлении изделий образуется большое количество древесных отходов, стружки и пыли. Удалять отходы древесины следует механизированным способом. При обработке древесины, имеющей влажность менее 20%, для удаления стружек, опилок и пыли должны применяться пневмотранспортные установки. При складировании щепы, опилок и других видов древесной массы необходимо принимать меры, предотвращающие ее самовозгорание.

•  Выполнение сортировочных и такелажных работ на водной акватории, подъем топляков, выгрузка сырья при скорости ветра свыше 8,5 м/с, в тумане и при ливневом дожде запрещается.

• Краны, применяемые для перемещения сушильных и транспортных пакетов пиломатериалов или другой пакетированной продукции, должны быть оснащены портальными, вилочными или другими жесткой конструкции захватами, надежно удерживающими пакет.

•  На предприятиях с объемом сушки пиломатериалов 20000 куб.м и более для формирования сушильных пакетов должны применяться пакетоформирующие машины. При ручной укладке сушильных пакетов их высота не должна превышать 1,5 м

Требования к размещению производственного оборудования в цехе.

• Размещение производственного оборудования при организации технологических процессов деревообработки должно обеспечивать безопасность и удобство его обслуживания и возможность эвакуации работающих.

• Проезды и проходы в помещениях, где установлено оборудование, должны быть обозначены линиями белого цвета и знаками по ГОСТ 12.4.026.

• Расстояния между станками, элементами зданий и сооружений должны быть не менее указанных в таблице.

  Расстояние	Значение, м
  От станка или выступающей конструкции (колонны, стойки) до тыльной стороны станка	0,7
  От стены до станка со стороны рабочей зоны	1,5
  Между тыльными сторонами станков	1,0
  Между станками со стороны рабочих зон	3,0
  Между тыльной стороной станка и станком со стороны рабочей зоны	1,5
  Между станками, установленными в поточную линию	Длина заготовки плюс 1,0
  Между складочными местами	1,0

• Оборудование не должно размещаться над рабочими зонами, проездами, неизолированными линиями электропередач, в зонах повышенной температуры, загазованности и запыленности.

• Передвижное оборудование устанавливается в местах, где оно не создает опасности и неблагоприятных условий работающим, пожарной опасности и помех транспортным средствам, а также эвакуации людей.

• Оборудование, создающее повышенный уровень шума, следует располагать в отдельных помещениях или заключать в звукоизолирующие кожухи. Рабочие места операторов в шумных помещениях должны быть в звукоизолирующих кабинах.

• Пульты управления должны размещаться в безопасном месте, удобном для наблюдения не только за обслуживаемыми станками, но и за другим оборудованием технологического потока.

• При невозможности организовать переходы в цехе на уровне или ниже уровня пола должны быть устроены переходные мостики.

• Горячие прессы и другое оборудование, выделяющие тепло, должны быть оборудованы экранами, чтобы интенсивность теплового облучения на рабочих местах не превышала 100 Вт/м²

Требования безопасности к оборудованию, материалам, заготовкам, инструментам

• Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.026.0, ГОСТ 12.2.046.0 и обеспечивать безопасность работ при монтаже, эксплуатации и ремонте, должно быть пожаро- и взрывобезопасным и в процессе эксплуатации не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ выше установленных санитарных норм и не должно создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, перепадов давлений и температур и т.п.

• 2.1.2. Исполнение элементов производственного оборудования (проводов, трубопроводов, кабелей и т.п.) должно быть таким, чтобы исключалась возможность их повреждений.

• 2.1.3. Газо-, паро-, пневмо-, гидро-, электро- и другие системы производственного оборудования должны соответствовать требованиям стандартов на эти системы с учетом условий их работы в составе этого оборудования.

• 2.1.4. Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся источниками опасности, должны быть или ограждены, или оснащены средствами блокировки, остановки, сигнализации, или окрашены в сигнальные цвета и обозначены знаками безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

• 2.1.5. Производственное оборудование не должно иметь острых углов, кромок и других травмоопасных элементов, включая не огражденные горячие или переохлажденные узлы и детали.

• 2.1.6. Рабочие места, входящие в конструкцию производственного оборудования, должны быть безопасными и удобными для работников и отвечать эргономическим требованиям.

• 2.1.7. Производственное оборудование, обслуживание которого связано с перемещением работников, должно быть снабжено безопасными и удобными проходами и приспособлениями или устройствами для ведения работ.

• 2.1.8. Местное освещение, предусмотренное конструкцией производственного оборудования, должно соответствовать условиям эксплуатации и исключать возможность прикосновений работника к его токоведущим частям.

• 2.1.9. Система управления производственным оборудованием не должна создавать опасности в результате наложения управляющих функций из-за ошибочных действий оператора, сбоев в системе управления и других причин.

• 2.1.10.Производственное оборудование должно иметь сигнализацию оповещения нарушения режима работы, а в необходимых случаях - средства автоматической остановки и отключения оборудования от источников энергии при опасных неисправностях, авариях и при режимах близких к опасным.

• 2.1.11. Рабочие органы производственного оборудования или их приводы должны иметь устройства, предотвращающие возникновение опасности при полном или частичном прекращении подачи энергии, а также исключающие самовключение приводов рабочих органов при восстановлении подачи энергии.

• 2.1.12. Конструкция производственного оборудования должна предусматривать защиту работника от возможного поражения электрическим током (включая и случаи ошибочных действий работника), отвечающую следующим основным требованиям:

• 2.1.12.1. Токоведущие части оборудования, являющиеся источниками опасности, должны быть или надежно изолированы, или ограждены, или размещены в недоступных для персонала местах;

• 2.1.12.2. Электрооборудование, имеющее открытые токоведущие части, должно быть размещено внутри корпусов (шкафов, блоков) с запирающимися дверцами или закрыто защитными кожухами;

• 2.1.12.3. Металлические части оборудования, которые могут вследствие повреждения изоляции оказаться под электрическим напряжением опасной величины, должны быть заземлены (занулены). Допускается вместо заземления (зануления) применять другие меры адекватной защиты;

• 2.1.12.4. В схеме электрических цепей производственного оборудования должно быть предусмотрено устройство, отключающее его от питающей сети. При питании оборудования от собственного автономного источника электроэнергии допускается снимать напряжение выключением источника питания без разрыва электрической цепи.

• 2.1.13. Конструкция производственного оборудования должна исключать накопление зарядов статического электричества в опасных количествах.

• 2.1.14. Оборудование, имеющее цепи с электрическими емкостями, должно быть снабжено устройствами для снятия остаточных электрических зарядов.

• 2.1.15. Производственное оборудование в зависимости от вредности производственного процесса должно иметь встроенные устройства для удаления выделяющихся в процессе работы вредных, взрыво - и пожароопасных веществ или места для установки таких устройств, если они не входят в конструкцию оборудования.

• При необходимости производственное оборудование должно иметь устройства сброса опасных и вредных веществ в приемники или места для утилизации и обезвреживания.

• 2.1.16.Производственное оборудование должно иметь уровни шума, ультразвука, инфразвука и вибрации не выше регламентированных санитарными нормами.

• 2.1.17. Производственное оборудование, при работе которого возникают вредные излучения, должно быть оборудовано защитой работников от этих излучений.

• 2.1.18.Органы управления производственного оборудования должны соответствовать следующим основным требованиям:

• 2.1.18.1. Оформление рабочих органов (рычагов, педалей, кнопок и др.) по форме, размерам и другим параметрам должно обеспечивать безопасность и удобство в работе;

• 2.1.18.2. Расположение рабочих органов управления (расстояние между ними и взаимное расположение, расположение их по отношению к другим элементам конструкции оборудования) не должно затруднять выполнение управленческих операций;