- •Рабочая инструкция печевого на восстановлении и дистилляции титана и редких металлов
- •1 Общие положения
- •2 Описание технологического процесса
- •2.1. Восстановление
- •2.2 Вакуумная сепарация
- •2.3 Монтаж-демонтаж аппаратов
- •2.4 Качество титана губчатого
- •2.5 Транспортно-технологическая схема
- •2.6 Демонтаж аппаратов сепарации
- •2.7 Монтаж аппарата восстановления
- •2.8 Порядок откачки реторты- конденсатора
- •2.9 Монтаж аппарата сепарации
- •2.10 Монтаж аппарата сепарации на охлажденной реакционной массе
- •2.11 Монтаж аппарата для повторной сепарации титана губчатого
- •2.12 Демонтаж аппаратов повторной сепарации
- •2.13 Монтаж аппарата для выплавки теплового экрана
- •2.14 Перемонтаж аппарата сепарации
- •2.15 Перемонтаж аппарата восстановления
- •2.16 Порядок ввода в работу новых реторт
- •2.17 Монтаж аппарата сепарации хвостовиков
- •2.18 Демонтаж аппарата сепарации хвостовиков
- •2.19 Монтаж аппаратов для выплавки отвального конденсата
- •2.20 Монтаж аппаратов «тг-резервов»
- •2.21 Обработка деталей в отделении для травления
- •2.22 Процесс восстановления
- •2.23 Разливка MgCl2 в короба
- •2.24 Выплавка конденсата, увлажненного конденсата и конденсата с тепловых экранов (магниевых отходов)
- •2.25 Очистка магния-сырца от примесей в солевом миксере
- •2.26 Обслуживание баков и коммуникаций тетрахлорида титана
- •2.27 Процесс сепарации
- •2.28 Разогрев и ведение процесса сепарации
- •2.29 Окончание процесса сепарации
- •2.30 Извлечение аппарата сепарации из печи сшв и установка в аппарат охлаждения
- •2.31 Выдача аппарата сепарации после окончания охлаждения на демонтаж
- •2.32 Порядок ведения процесса повторной сепарации
- •2.33 Порядок выплавки теплового экрана
- •2.34 Порядок ведения процессов титанирования новых реторт
- •2.35 Порядок подготовки и ведения процесса сепарации хвостовиков
- •2.36 Порядок пользования аргонными коммуникациями на участке сепарации
- •2.37 Порядок оперативного ремонта дозаторов агрессивной жидкости дзж-1 печей сшо
- •2.38 Порядок технического обслуживания дозаторов агрессивной жидкоси дзж-1 печей сшо
- •3 Нормы технологического режима
- •3.13 Характеристика сырья и основных технологических материалов
- •4 Характерные отклонения от нормального техноло- гического режима, причины и методы их устранения
- •5 Контроль и регулирование процессов
- •6 Основное технологическое и вспомогательное оборудование
- •6.1. Аппарат восстановления (черт. 98770 сб)
- •6.2 Аппарат сепарации
- •6.3 Линия разводки аргона
- •6.4 Установка централизованной раздачи вакуумного масла
- •6.5 Установка для централизованного сбора отработанного масла из насосов
- •6.6 Механизм поворота аппаратов сепарации
- •6.7 Печь для сушки крышек, экранов
- •6.8 Травильные и промывочные ванны
- •6.9 Смеситель для подготовки мыльной эмульсии
- •6.10 Основное технологическое и вспомогательное оборудование восстановления и его эксплуатация
- •6.11 Система охлаждения печей сшо
- •6.12 Сантехнические отсосы
- •6.13 Насосы для перекачки тетрахлорида титана
- •6.14 Емкости и коммуникации тетрахлорида титана
- •6.19 Аварийные короба
- •6.20 Линия стравливания
- •6.21 Миксер
- •6.22 Вакуумный ковш
- •6.23 Водокольцевые вакуумные насосы типа ввн, жвн - 12н, сцо - 150
- •6.23.1 Устройство насоса типа ввн, жвн - 12н, сцо - 150.
- •6.23.2 Порядок включения насоса типа ввн, (жвн - 12н, сцо - 150) и его обслуживание
- •6.24 Дозатор агрессивной жидкости дзж - 1
- •6.25 Основное технологическое и вспомогательное оборудование сепарации и его эксплуатация
- •6.25.4.9 Вакуумный коллектор участка сепарации.
- •6.26 Линия разводки аргона сепарации
- •6.27 Аппарат охлаждения реторт
- •6.28 Фильтр-абсорбер фвц - 20
- •6.30 Подготовка оборудования к ремонту
- •7 Организация работ
- •7.1.2 Организация рабочего места № 2 печевого на монтаже и откачке аппаратов восстановления.
- •7.1.3 Организация рабочего места № 3, № 9 печевого на монтаже, откачке оборотных реторт и монтаже аппаратов сепарации.
- •7.1.4 Организация рабочего места № 5 печевого на демонтаже аппаратов сепарации.
- •7.1.5 Организация рабочего места № 6, 7 печевого с правом выполнения электросварочных работ.
- •7.1.6 Организация рабочего места № 4 печевого на транспортировке деталей, оборудования и блоков титана губчатого.
- •7.1.7 Организация рабочего места № 8 печевого на травлении, обработке деталей и оборудования
- •7.2.1 Организация рабочего места № 1 - старшего печевого на участке печей восстановления.
- •7.2.2 Организация рабочего места № 2 - печевого на группах печей.
- •7.2.3 Организация рабочего места № 3 - печевого, занятого на сливе MgCl2, на монтаже, регулировке и демонтаже сливных устройств.
- •7.2.4 Организация рабочего места № 4 - печевого на миксере.
- •7.3.1 Организация рабочего места № 1 - старшего печевого на участке сепарации.
- •7.3.2 Организация рабочего места № 1 печевого на участке сепарации по ведению процессов.
- •7.3.3 Организация рабочего места № 3 печевого, занятого на обслуживании вакуумных насосов.
- •8 Обязанности печевого
- •9 Права печевого
- •10 Ответственность печевого
- •11 Требования к регистрации данных о качестве
- •12 Экологические аспекты
- •13 Требования по обеспечению дефектобезопасности продукции
- •14 Характеристика готовой продукции
- •15 Перечень ссылочной документации
- •Приложение а
- •Приложение б
- •Приложение в
- •Фильтр - абсорбер фвц - 20
- •Лист согласования документа (Задача: 422642)
2.33 Порядок выплавки теплового экрана
Собранный аппарат для выплавки теплового экрана установить в холодную печь, “откачать” по параметрам (абсолютное давление не более 26,6 Па (не более 200 мкм рт. ст.) – изменение давления при закрытом вентиле на вакуум - проводе не более 6,6 Па (не более 50 мкм. рт. ст.) за (5±1) минут, предъявить параметры откачки контролеру ОТК.
Импульсную линию бокового патрубка крышки подсоеденить к датчику МЕТРАН и задать в аппарат аргон до избыточного давления от 9,8 до 19,6 кПа (от 0,1 до 0,2 кгс/см2 ).
Разогреть аппарат до температуры от 1020 °С по 1 и 2 зоне нагрева печи (нижняя зона печи отключена).
Следить за избыточным давлением в аппарате, которое не должно превышать 34,3 кПа (0,35 кгс/см2) , при необходимости стравливать вручную до давления не менее 9,8 кПа
(не менее 0,1 кгс/см2 ).
Сделать выдержку при данной температуре в течение 3 - 5 часов и печь отключить, аппарат выставить в холодильник.
Продолжительность охлаждения аппарата в холодильнике воздухом должна быть не менее 8 часов, орошением не менее 15 часов.
2.34 Порядок ведения процессов титанирования новых реторт
Процесс титанирования новых реторт осуществляется в печи СШВ № 77. При занятости данной печи допускается установка в любую холодную свободную печь (если аппарат проверен на герметичность и заполнен аргоном, то допускается установка в горячую печь). Все операции по подготовке печи, установке аппарата и его обслуживание в ходе процесса, окончание, извлечение и установка в холодильник аналогичны серийному процессу - за исключением обслуживания реторты-конденсатора. Заполнение режимной карты также аналогично серийному процессу.
2.34.1 После установки аппарат необходимо предварительно “откачать” по параметрам (абсолютное давление не более 26,6 Па (не более 200 мкм рт. ст.) – изменение давления при закрытом вентиле на вакуум - проводе не более 6,6 Па (не более 50 мкм рт. ст.) за (5±1) минут), предъявить контролеру ОТК. Уставки температуры установить на значение температуры высокотемпературной выдержки и включить печь.
Примечание: если аппарат титанирования откачен на монтажном участке, то откачку не производить.
2.34.2 При достижении температуры от 970 °С до1 030 °С сделать выдержку в течение 10 – 15 часов и за (1,0±0,2) час до окончания выдержки печь отключить.
2.34.3 Во время процесса титанирования “откачку” аппарата производить насосом
ВН - 6 через “ловушку” на СШВ № 77, или АВЗ – 20д через выключенный БН–2 000 на остальных печах СШВ.
2.34.4 Охлаждение аппарата титанирования в аппарате охлаждения 8 часов воздухом и не менее 15 часов орошением водой под избыточным давлением аргона.
2.35 Порядок подготовки и ведения процесса сепарации хвостовиков
2.35.1 Перед сборкой аппарата хвостовиков требуется прокалить реторту с хвостовиками в печи СШО. Для этого необходимо:
- реторту с хвостовиками, после проверки наличия заглушки на донном патрубке, установить в печь СШО;
- подсоединить к боковому патрубку спец. крышки вакуумный шланг от линии стравливания.
- подсоединить к фланцу реторты водяные шланги и заземление;
- по заявке старшего печевого включить печь и прокалить реторту с хвостовиками не менее 4 часов при температуре от 600 °С до 800 °С;
- после окончания сушки выставить реторту в холодильник (допускается в термостат).
2.35.2 Собранный аппарат сепарации хвостовиков установить в печь СШВ № 77 (либо в любую другую печь СШВ) и “откачать” согласно п. 2.30.1 – 2.30.4; параметры откачки следующие: абсолютное давление - не более 66,6 Па (не более 500 мкм рт. ст.), изменение давления при закрытом вентиле на вакуум - проводе не более 20 Па (не более 150 мкм рт. ст.) за (5±1) минут и предъявить параметры откачки контролеру ОТК.
2.35.3 Температурный режим разогрева и собственно процесса следующий:
- разогрев до температуры 500 °С и выдержка - не менее 3 часов;
- разогрев до температуры от 970 °С до 1 030 °С и выдержка - от 24 до 40 часов.
2.35.4 Окончание процесса сепарации хвостовиков:
- за (1,0±0,2) час до окончания выдержки печь отключить;
- аргон в аппарат “задать” до избыточного давления от 19,6 до 34,3 кПа (от 0,20 до 0,35 кгс/см2);
- одновременно задать в печь воздух;
- после задачи аргона импульсный шланг на аппарате пережать струбциной;
- при падении избыточного давления менее 9,8 кПа (менее 0,1 кгс/см2) производить “задачу” аргона в аппарат до избыточного давления не более 34,3 кПа (не более 0,35 кгс/см2).
2.35.5 Продолжительность охлаждения аппарата в холодильнике воздухом должна быть не менее 8 часов, орошением водой не менее 15 часов.