- •Рабочая инструкция печевого на восстановлении и дистилляции титана и редких металлов
- •1 Общие положения
- •2 Описание технологического процесса
- •2.1. Восстановление
- •2.2 Вакуумная сепарация
- •2.3 Монтаж-демонтаж аппаратов
- •2.4 Качество титана губчатого
- •2.5 Транспортно-технологическая схема
- •2.6 Демонтаж аппаратов сепарации
- •2.7 Монтаж аппарата восстановления
- •2.8 Порядок откачки реторты- конденсатора
- •2.9 Монтаж аппарата сепарации
- •2.10 Монтаж аппарата сепарации на охлажденной реакционной массе
- •2.11 Монтаж аппарата для повторной сепарации титана губчатого
- •2.12 Демонтаж аппаратов повторной сепарации
- •2.13 Монтаж аппарата для выплавки теплового экрана
- •2.14 Перемонтаж аппарата сепарации
- •2.15 Перемонтаж аппарата восстановления
- •2.16 Порядок ввода в работу новых реторт
- •2.17 Монтаж аппарата сепарации хвостовиков
- •2.18 Демонтаж аппарата сепарации хвостовиков
- •2.19 Монтаж аппаратов для выплавки отвального конденсата
- •2.20 Монтаж аппаратов «тг-резервов»
- •2.21 Обработка деталей в отделении для травления
- •2.22 Процесс восстановления
- •2.23 Разливка MgCl2 в короба
- •2.24 Выплавка конденсата, увлажненного конденсата и конденсата с тепловых экранов (магниевых отходов)
- •2.25 Очистка магния-сырца от примесей в солевом миксере
- •2.26 Обслуживание баков и коммуникаций тетрахлорида титана
- •2.27 Процесс сепарации
- •2.28 Разогрев и ведение процесса сепарации
- •2.29 Окончание процесса сепарации
- •2.30 Извлечение аппарата сепарации из печи сшв и установка в аппарат охлаждения
- •2.31 Выдача аппарата сепарации после окончания охлаждения на демонтаж
- •2.32 Порядок ведения процесса повторной сепарации
- •2.33 Порядок выплавки теплового экрана
- •2.34 Порядок ведения процессов титанирования новых реторт
- •2.35 Порядок подготовки и ведения процесса сепарации хвостовиков
- •2.36 Порядок пользования аргонными коммуникациями на участке сепарации
- •2.37 Порядок оперативного ремонта дозаторов агрессивной жидкости дзж-1 печей сшо
- •2.38 Порядок технического обслуживания дозаторов агрессивной жидкоси дзж-1 печей сшо
- •3 Нормы технологического режима
- •3.13 Характеристика сырья и основных технологических материалов
- •4 Характерные отклонения от нормального техноло- гического режима, причины и методы их устранения
- •5 Контроль и регулирование процессов
- •6 Основное технологическое и вспомогательное оборудование
- •6.1. Аппарат восстановления (черт. 98770 сб)
- •6.2 Аппарат сепарации
- •6.3 Линия разводки аргона
- •6.4 Установка централизованной раздачи вакуумного масла
- •6.5 Установка для централизованного сбора отработанного масла из насосов
- •6.6 Механизм поворота аппаратов сепарации
- •6.7 Печь для сушки крышек, экранов
- •6.8 Травильные и промывочные ванны
- •6.9 Смеситель для подготовки мыльной эмульсии
- •6.10 Основное технологическое и вспомогательное оборудование восстановления и его эксплуатация
- •6.11 Система охлаждения печей сшо
- •6.12 Сантехнические отсосы
- •6.13 Насосы для перекачки тетрахлорида титана
- •6.14 Емкости и коммуникации тетрахлорида титана
- •6.19 Аварийные короба
- •6.20 Линия стравливания
- •6.21 Миксер
- •6.22 Вакуумный ковш
- •6.23 Водокольцевые вакуумные насосы типа ввн, жвн - 12н, сцо - 150
- •6.23.1 Устройство насоса типа ввн, жвн - 12н, сцо - 150.
- •6.23.2 Порядок включения насоса типа ввн, (жвн - 12н, сцо - 150) и его обслуживание
- •6.24 Дозатор агрессивной жидкости дзж - 1
- •6.25 Основное технологическое и вспомогательное оборудование сепарации и его эксплуатация
- •6.25.4.9 Вакуумный коллектор участка сепарации.
- •6.26 Линия разводки аргона сепарации
- •6.27 Аппарат охлаждения реторт
- •6.28 Фильтр-абсорбер фвц - 20
- •6.30 Подготовка оборудования к ремонту
- •7 Организация работ
- •7.1.2 Организация рабочего места № 2 печевого на монтаже и откачке аппаратов восстановления.
- •7.1.3 Организация рабочего места № 3, № 9 печевого на монтаже, откачке оборотных реторт и монтаже аппаратов сепарации.
- •7.1.4 Организация рабочего места № 5 печевого на демонтаже аппаратов сепарации.
- •7.1.5 Организация рабочего места № 6, 7 печевого с правом выполнения электросварочных работ.
- •7.1.6 Организация рабочего места № 4 печевого на транспортировке деталей, оборудования и блоков титана губчатого.
- •7.1.7 Организация рабочего места № 8 печевого на травлении, обработке деталей и оборудования
- •7.2.1 Организация рабочего места № 1 - старшего печевого на участке печей восстановления.
- •7.2.2 Организация рабочего места № 2 - печевого на группах печей.
- •7.2.3 Организация рабочего места № 3 - печевого, занятого на сливе MgCl2, на монтаже, регулировке и демонтаже сливных устройств.
- •7.2.4 Организация рабочего места № 4 - печевого на миксере.
- •7.3.1 Организация рабочего места № 1 - старшего печевого на участке сепарации.
- •7.3.2 Организация рабочего места № 1 печевого на участке сепарации по ведению процессов.
- •7.3.3 Организация рабочего места № 3 печевого, занятого на обслуживании вакуумных насосов.
- •8 Обязанности печевого
- •9 Права печевого
- •10 Ответственность печевого
- •11 Требования к регистрации данных о качестве
- •12 Экологические аспекты
- •13 Требования по обеспечению дефектобезопасности продукции
- •14 Характеристика готовой продукции
- •15 Перечень ссылочной документации
- •Приложение а
- •Приложение б
- •Приложение в
- •Фильтр - абсорбер фвц - 20
- •Лист согласования документа (Задача: 422642)
2.12 Демонтаж аппаратов повторной сепарации
2.12.1 Аппарат повторной сепарации после охлаждения в аппарате охлаждения с помощью мостового крана устанавливается в опорное кольцо предварительного демонтажа, согласно схеме строповки № 35.2.35 СХ (альбом схем строповки цеха № 35), перед демонтажем аппарата необходимо проверить время охлаждения аппарата по режимной карте ф. 35-101 п. 1060, которое должно быть более 40 часов.
2.12.2 Плавно открыть шаровой кран ДУ - 50 и стравить избыточное давление аргона до атмосферного.
Примечание:
1. Допускается стравливать избыточное давление из аппарата через импульсные шланги крышки.
2. Демонтировать шаровой кран ДУ–50 с патрубка бокового отсоса газов. После снятия, вентиль ДУ-50 направляется на ревизию в механослужбу.
3. Допускается при необходимости шаровой вентиль ДУ-50 продуть сжатым воздухом в открытом положении, прочистить проходное отверстие ветошью, фланцы зачистить металлической щеткой. На вентиле не должно быть следов низших хлоридов и масла.
4. Предъявить контролёру ОТК и направить на сборку крышки для аппарата восстановления без дополнительной ревизии. Работы по продувке шарового вентиля производить в застёгнутой спецодежде и защитных очках.
2.12.3 С помощью гайковерта отвернуть все гайки болтов М24 соединения реторты с губчатым титаном - крышки, оси болтов расшплинтовать, снять болты и оси. Застропить за три грузовые проушины на сфере реторту-конденсатор, согласно схеме строповки № 35.2.26 СХ (альбом схем строповки цеха № 35). Снятие реторты - конденсатор производить с помощью мостового крана медленно, без рывков, так как небольшой слой конденсата непрочно удерживается на стенке реторты и возможно его обрушение и возгорание. Отойти на безопасное расстояние не менее 2 м, дать команду машинисту крана на поднятие реторты-конденсатор с крышкой на высоту не более 50 мм. Осмотреть со всех сторон фланец реторты-реактора на предмет наличия возгораний продуктов реакции.
2.12.4 При отсутствии возгораний, опустить реторту на место, выдержать 5 минут, сделать второй подъем и переместить реторту-конденсатор с крышкой в оси 35 - 36 ряд «Д» отм. «+ 4,0 м» и демонтировать болты соединения реторта конденсатор-крышка. Снять реторту с конденсатом с крышки и обстучать кувалдой для удаления основной массы конденсата. После этого направить данную реторту на сборку и откачку в качестве оборотной реторты. Данную операцию производить в защитных очках, каске и застегнутой суконной спецодежде, так как возможно загорание возгонов.
Примечание: при наличии возгораний, опустить реторту-конденсатор с крышкой на место, задать аргон через импульсный штуцер бокового патрубка крышки на время 10-15 минут. Свободные шланги на импульсных штуцерах крышки пережать струбцинами.
По истечению времени задачи аргона, пережать струбциной шланг задачи аргона и отсоединить от импульсного штуцера бокового патрубка крышки. Медленно, без рывков поднять реторту-конденсатор с крышкой на высоту не более 50 мм. Осмотреть со всех сторон фланец реторты-реактора на предмет наличия возгораний продуктов реакции. При отсутствии возгораний, производить дальнейший демонтаж, если произошло повторное возгорание продуктов реакции, сообщить мастеру смены и действовать по его указанию.
2.12.5 Застропить реторту с титаном губчатым за три грузовые проушины на фланце реторты, согласно схеме строповки № 35.2.1СХ (альбом схем строповки цеха № 35), и дать команду машинисту крана на подъем и транспортировку в стенд кантования.
2.12.6 Произвести очистку наружной поверхности реторты от окалины, фланца и верхней части внутренней поверхности царги реторты от кольца Мg и MgCl2 на поддоне кантователя, предварительно вставив защитный круг внутрь реторты.
2.12.7 Обрезать заглушку или хвостовик с донного патрубка реторты.
2.12.8 Тепловой экран, после очистки направить на сборку аппарата сепарации в течение смены.
2.12.9 Крышку направить на обработку в отделение для травления деталей. Производить перевозку 2 крышек на электрокаре с платформой имеющей ограничительные стойки. Располагать на платформе устойчиво.
2.12.10 Реторту - конденсатор с данного процесса повторной сепарации необходимо в течение смены собрать на аппарат сепарации. Контроль за этим возлагается на старшего печевого монтажного участка.
2.12.11 После обрезки хвостовика или заглушки и чистки реторты необходимо заполнить режимную карту ф. 35-101 процесса п. № 1 080, 1; 1 100, 1; 1 140. После этого предъявить реторту с губчатым титаном контролеру ОТК, который заполняет п. № 1 170. Все замечания контролера ОТК по чистоте обработки реторты должны быть устранены до отправки блока в ОПУ-1.
2.12.12 Реторту с титаном губчатым печевой с правами на управление электротранспортом транспортирует в ОПУ-1.