8.7. Нормирование труда и определение потребностей в рабочих и специалистах на предприятии

Задачи нормирования труда. Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда, конкретным выражением которых являются:

а) нормы времени;

б) нормы выработки;

в) нормы обслуживания;

г) нормы численности.

Техническое нормирование труда - это процесс установления норм затрат рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях.

Норма времени - время, отведенное на производство единицы про­дукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).

Норма выработки - количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени.

Норма обслуживания - это количество единиц оборудования, произ­водственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих.

Норма времени обслуживания - это необходимое и достаточное время на обслуживание единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца).

Норма численности - это количество рабочих или инженерно-технических работников (ИТР), установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ.

Нормы затрат труда могут устанавливаться на операцию, изделие, работу, комплекс работ. Они различаются по периоду и сфере действия, по методу установления, степени укрупнения, по способу построения и т.д.

Классификация норм затрат труда приведена на рис. 8.10.

Рис.8.10. Классификация норм труда

Классификация затрат рабочего времени и структура технических норм времени

Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится:

- на нормируемое время;

- ненормируемое время.

Нормируемое время - это время, необходимое для выполнения опера­ции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных технических и ор­ганизационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется:

- на подготовительно-заключительное (t_п.з);

- основное (t_о.с);

- вспомогательное (t_вс);

- организационного обслуживания рабочего места (t_о.о);

- технического обслуживания рабочего места (t_т.о);

- отдых и естественные надобности (t_е.н).

Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (t_шт, t_шк) показана на рис. 8.11.

Рис. 8.11. Структура штучно-калькуляционного времени

Подготовительно-заключительное время t_п.з - время, затрачива­емое рабочим на выполнение следующих работ:

- получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);

- подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений, мерителей (подбор и получение);

- действия, связанные с окончанием обработки.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

В массовом производстве t_п.з нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в течение всего срока изготовления.

Основное время t_ос - время, в течение которого непосредственно производится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

t_о.с может быть:

- ручным;

- машинно-ручным;

- машинно-автоматическим;

- аппаратурным.

Вспомогательное время t_в затрачивается на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

- установка и съем детали (изделия);

- закрепления и открепление детали (изделия);

- измерения;

- подвод и отвод инструментов;

- включение и выключение оборудования.

В условиях массового и серийного производства, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологиче­ские процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомога­тельное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам

где t_ос.пар, t_в.пар - соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий); n - число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).

Время организационного обслуживания рабочего места t_о.о - время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.

Время технического обслуживания рабочего места t_т.о

- время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.

Время на отдых и естественные (личные) надобности t_ен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в тече­ние смены.

В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего вре­мени устанавливается его структура (рис. 8.11) и производится расчет технически-обоснованной нормы времени.

Норма штучного времени t_шт - применяется в условиях массового производства:

Время t _о.то и t _ен обычно выражается в процентах к оперативному времени t _оп. Тогда

t_шт = t_оп × (1 + K_ото + K_ен),

где K_ото и K_ен - доли времени (от t_оп) соответственно на орга­низационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.

Норма штучно-калькуляционного времени tшк - применяется в се­рийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключитель­ного времени:

,

или для партии деталей (изделий)

где n - количество деталей (изделий) в партии.

В производстве с неизбежными технологическими потерями норма штучного времени устанавливается с учетом выхода годных (t_{шт.годн}):

t_{шт.годн} = t_шт × K_в.г,

где K_в.г - коэффициент выхода годных деталей (изделий),

При обработке деталей (изделий) на автоматическом оборудовании (установках, термических агрегатах, стендах и т.п.) оперативное или основное время определяется на основании паспортных данных оборудования или расчетов производительности этого оборудования.

Так, например, при обработке деталей на термоагрегате проходного типа, норма основного времени определяется в следующем порядке.

1. Производится расчет пропускной способности агрегата:

где N_см - пропускная способность термоагрегата (шт. в смену);

F_см - сменный фонд рабочего времени термоагрегата (мин.);

n - количество деталей на поддоне ( в кассете) шт;

r - такт выхода одного поддона из печи (мин.);

l_n - длина поддона (см.);

v - скорость движения ленты конвейера термоагрегата (см/мин);

Tсм - продолжительность смены (мин.);

t_х - время холостого хода термоагрегата (мин.);

t_з - время загрузки печи поддонами (полное заполнение конвейера) (мин).

2. Рассчитывается основное время:

Формулы для расчета пропускной способности различного вида оборудования зависят от особенностей выполнения работ на нем.

Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и время на естественные надобности и отдых рассчитываются по разработанным ранее нормативам, а затем уточняются по фактическим затратам при внедрении техпроцесса.

При многостаночном обслуживании оборудования, которое не связано общим ритмом работы, технически обоснованная норма времени tшт. может быть рассчитана по формуле

где t_оп - оперативное время на одном станке (мин.);

m - количество станков, обслуживаемых одним рабочим;

K_с - коэффициент совпадений времени обслуживания одновременно нескольких станков (обычно Kс = 1,1-1,2);

t_ото, t_ен - соответственно время на оргтехобслуживание рабочего места и естественные надобности в процентах от оперативного времени.

Норма штучного времени при цикличной работе оборудования при многостаночном обслуживании (т.е. связанных общим ритмом работы) можно рассчитать по формуле

При поточном производстве расчеты t _шт производят в следующей последовательности:

- производят нормирование каждой операции;

- осуществляют технологическую и организационную синхронизацию работ отдельных видов оборудования, производят расстановку (перестановку) рабочих;

- окончательно рассчитываются нормы времени и выработки.

Норма обслуживания оборудования (наладка, осмотр, смазка, заправка смазочно-охлаждающими жидкостями и т.д.) закрепленных за одним или группой рабочих рассчитывается по формуле

N об = F р.в/ tн. о,

где N_об - норма обслуживания, ед; F_р.в - фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), мин, ч; t_н.о. - норма времени обслуживания для соответствующего календарного периода, мин, ч.

Норма времени обслуживания

t_н.о = t_н × Q × k_д,

где t_н - норма времени на единицу объема работы, мин.; Q - количество еди­ниц объема работы, выполняемых в течение заданного календарного пери­ода (условные единицы оборудования); k_д- коэффициент дополнитель­ных функций данной категории рабочих, неучтенных нормой (например, функции учета, инструктажа и т.д.).

Аналитически-исследовательский метод установления норм труда

Этот метод основан на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя:

- непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего дня);

- фотографирование методом моментных наблюдений.

Хронометраж - метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения.

Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм, и проверки норм установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция, а его целью - установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные трудовые приемы.

Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном - измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.

Процесс хронометража включает в себя три этапа:

- подготовку к наблюдению;

- хронометрирование;

- анализ полученных данных.

Подготовка к наблюдению состоит:

- из выбора рабочего места для хронометрирования;

- расчленения операции на составляющие элементы (переходы, приемы);

- определение фиксажных точек элементов операции, т.е. моментов времени, указывающих на начало элемента операции (начальная фиксажная точка) и конец его (конечная фиксажная точка);

- установление важнейших факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента;

- установление необходимого количества замеров;

- подготовка документации.

Хронометрирование - измерение элементов изучаемой операции с записью в хронометражную карту.

Анализ полученных данных

Полученный ряд замеров называется хронометражным рядом, который характеризуется коэффициентом устойчивости (b уст):

где t_max и t_min - соответственно максимальная и минимальная продолжитель­ность замера.

Время t продолжительности операции или ее отдельных частей определяется как среднеарифметическая хроноряда:

где t_i - время i-го замера; n - число замеров.

Фотография рабочего дня - это наблюдение, проводимое для изучения всех затрат рабочего времени в течение смены или ее части. Они могут быть индивидуальными, групповыми, бригадными и т.п.

Цель фотографии:

- выявление потерь рабочего времени;

- установление причин потерь;

- разработка мероприятий устранения потерь;

- получение данных для создания нормативов времени и численности рабочих.

Этапы фотографии рабочего дня аналогичны этапам хронометража.

Метод моментных наблюдений позволяет определить величину затрат рабочего времени не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность состоит в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах (обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.

Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.

Этапы техники моментных наблюдений:

- подготовка к наблюдениям;

- проведение моментных наблюдений;

- анализ полученных результатов.

Подготовка к наблюдениям включает:

- подготовка документации;

- классификацию элементов затрат рабочего времени и их индексацию (цифра, буква, условный знак);

- определения фиксажных пунктов, т.е. постоянные места фиксирования состояния объекта изучения (рабочего, оборудования);

- определение количества наблюдений (n набл.) в зависимости от типа производства;

- составление схемы маршрута обхода рабочих мест (кольцевой, маятниковый, комбинированный);

- определение продолжительности одного обхода;

- установление количества обходов в смену и число дней наблюдений;

- составление графика обходов и таблицы измерений.

Количество наблюдений можно определить по формуле

где K₀ - наименьший удельный вес элемента в балансе рабочего дня, необходимый для анализа результатов;

- K_доп = Dр/К₀ - допустимая ошибка окончательных результатов;

- Dр - интервал рассеяния величины;

- К_гар =Dр/б - гарантийный коэффициент, показывающий, сколь­ко раз среднеквадратическая ошибка укладывается в половине интервала рассеяния Dр.

Если при проведении наблюдений исследуются несколько или все элементы затрат времени, то величину n _набл определяют по тем затратам, удельный вес которых меньше или требуемая точность которых выше.

Моментные наблюдения проводятся путем обхода участка, где расположены рабочие места исполнителей, по определенному маршруту. Поравнявшись с рабочим местом, наблюдатель определяет, чем занят рабочий, и фиксирует результат в бланке с помощью условных обозначений.

Полученные данные наблюдений обрабатываются и вносятся в сводную таблицу и анализируются.

Расчетно-аналитический метод установления норм труда

Этот метод предусматривает установление норм труда на основе применения нормативов по труду и расчетных формул. Он позволяет не прибегать каждый раз к трудоемким процессам хрономет­ража и фотографии. Нормы труда устанавливаются до внедрения операции в производство и значительно сокращают издержки на их установление.

Нормативы по труду состоят:

- из нормативов режимов обработки и производительности оборудования;

- нормативов затрат времени на выполнение элементов работ;

- нормативов затрат труда на обслуживание единицы оборудования одного рабочего или бригады.

Нормативы режимов обработки и производительности оборудования предназначены для нормирования основного времени и содержат данные, необходимые для расчетов пропускной способности оборудования, выбора оптимальных режимов его работы.

Нормативы времени содержат исходные данные для расчета составных частей нормы времени:

- подготовительно-заключительного;

- вспомогательного;

- времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места;

- времени на естественные надобности и отдых.

Нормативы обслуживания - это регламентированные величины затрат труда на обслуживание единицы оборудования, рабочего места.

Нормативы численности устанавливают количество работников, не­обходимых для обслуживания определенного объекта.

Для определения большинства нормативов используются хронометраж и фотография работ. Таким образом, исследовательский метод является базой для нормирования.

Нормативы по труду подразделяются:

- на дифференцированные (элементные);

- укрупненные.

Дифференцированные (элементные) нормативы устанавливаются на отдельные приемы и трудовые действия.

Укрупненные нормативы - это регламентированные затраты времени на выполнение комплекса трудовых приемов, объединенных в одну группу.

Разработка технически обоснованных норм времени расчетно-аналитическим методом состоит из следующих этапов:

- изучение технологического процесса, норм организации труда и обслуживания рабочего места;

- проектирование рациональной структуры операции;

- разработка необходимых организационно-технических мероприятий для обеспечения рациональной структуры операции;

- сокращение затрат времени на выполнение отдельных частей операции, улучшения условий труда;

- расчет длительности отдельных моментов операций и операции в целом.

Определение потребности предприятия в рабочих и специалистах

Состав работающих на предприятии делится:

- на промышленно-производственный персонал (ППП);

- непромышленный персонал.

Структура персонала предприятия показана на рис.8.12.

Деление персонала на категории может быть иной, чем на рис.8.12, и определяется предприятием самостоятельно. С повышением автоматизации производственных процессов уменьшается доля затрат труда основных производственных рабочих и увеличивается - вспомогательных и ИТР, не говоря уже о гибком интегрированном производ­стве, где основные, вспомогательные и обслуживающие процессы интегрируются в единый производственный процесс.

Рис. 8.12. Структура персонала предприятия

Во многих западных фирмах персонал подразделяют на следующие категории:

- управленческий персонал;

- служащие;

- квалифицированные рабочие и технический персонал;

- полуквалифицированные рабочие;

- неквалифицированные рабочие.

Численность основных производственных рабочих определяется на основании расчета трудоемкости производственной программы и баланса времени одного рабочего.

Численность производственных рабочих - сдельщиков (P_сд.):

где t_пр - трудоемкость производственной программы (нормо-ч);

K_в.н - коэффициент выполнения норм;

F_пр - полезный фонд времени одного рабочего за год (ч).

где D_г - число рабочих дней в году;

Т_см - число рабочих часов в смену;

К_цн - коэффициент потерь рабочего времени на целодневные невыходы (отпуска, болезни, роды и т. д.);

К_пв - коэффициент потерь на внутрисменные простои.

Численность производственных рабочих-повременщиков и вспомогательных рабочих устанавливается по штатным расписаниям, где показывается явочная численность, которая определяется по числу рабочих мест в соответствии с технологией производства, нормами обслуживания и сменностью работ.

Расчет потребности в ИТР, служащих, МОП и охране осуществ­ляется в соответствии со структурой управления предприятием и штатным расписанием.

Численность охраны и пожарной охраны определяется по числу по­стов охраны, нормами обслуживания и режиму работы, а численность учени­ков - в соответствии с планом дополнительной потребности работающих или возмещения их убыли.