7.Технологическая схема производства п-75.
Складирование Складирование Складирование
базальта топлива компонентов связующего
приготовление
связующего
сортировка
мелк.
крупн.
фр. фр.
20…40
мм. диспергатор
дозирование дозирование
дозатор
порционная загрузка
д
ымовые
газы Вагранка
воздух
г ор. вода (получение расплава) вода
Камера волокнообразования (раздув)
Камера волокноосаждения
поликонденсация
туннельная сушилка
охлаждение плит
камера охлаждения
отбраковка
упаковка плит
складирование
8. Режим работы цеха.
Цеха, связанные с плавлением, термической обработкой, обжигом и другими высокотемпературными процессами, работает непрерывно, по трехсменной неделе.
Проектируемый цех работает по аналогичной схеме, т. е. ежеквартально делаются остановки по 3…4 дней на текущее обслуживание технологической линии, и в конце года - плановая остановка до 21 дня.
Примем текущее обслуживание – 4 дней и 7 дней на капитальный ремонт.
Тогда расчетный фонд рабочего времени составляет:
365-3∙4-7=346 дня, т.е. цех работает 346 дня в году, в три смены. Каждая смена длится 8 часов.
9. Материальный баланс.
Материальный баланс определяет потребность цеха в сырьевых материалах с естественной влажностью и в пересчете на сухое вещество, в добавках, топливе и других материалах, необходимых для технологического процесса. Кроме того, в материальном балансе определяется количество полуфабрикатов и готовых продуктов, получаемых в процессе производства на разных этапах технологической схемы.
При составлении материального баланса производства за основу принимаются полученные ранее данные о производительности проектируемого цеха, о режиме работы различных технологических отделений, удельных нормах расхода сырья и учитываются особенности принятой технологической схемы.
Таблица 5.
Материальный баланс.
Наименование передела |
Потери,% |
Ед. изм |
Производительность |
|||
в час |
в смену |
в сутки |
в год |
|||
Складирование готовой продукции |
- |
м3 |
48,17 |
385,33 |
1156 |
400000 |
т |
3,61 |
28,9 |
86,7 |
30000 |
||
шт. |
1204 |
9633 |
28901 |
10000000 |
||
Упаковка, Отбраковка, |
1
|
м3 |
48,66 |
389,22 |
1167,68 |
404040 |
т |
3,65 |
29,19 |
87,57 |
30303 |
||
Формование плит |
6 |
м3 |
51,77 |
414,06 |
1179,47 |
429829,8 |
т |
3,88 |
31,05 |
93,16 |
32237 |
||
Волокнообразование |
30 |
т |
5,54 |
44,36 |
133,09 |
46052,9 |
Получение расплава |
|
|
|
|
|
|
Базальт |
12 |
т |
6,3 |
50,4 |
152,16 |
52332,8 |
р=2,9 т/м3 |
|
м3 |
2,2 |
17,38 |
52,47 |
18045,8 |
Расход топлива |
|
т |
3,78 |
30,24 |
91,3 |
31399,68 |
Расход воды |
|
м3 |
24 |
192 |
576 |
199296 |
Расход воздуха |
|
м3 |
8000 |
64000 |
192000 |
66432000 |
Склад готовой продукции:
Расчет в м3
Программа выпуска в год 400000
В сутки = 346 = 346 = 1156 м3
Программа выпуска в сутки 1156
В смену = 3 = 3 = 385,33 м3
Программа выпуска в смену 385,33
В час = 8 = 8 = 48,17 м3
Исходя из габаритных размеров, можно определить массу и объем одной минераловатной плиты:
Vизд = 1000 · 500 · 80 = 0,04 м3
mизд = Vизд · ρизд = 0,04·75 = 3 кг.
Расчет в шт.
1 шт. = 0,04 м3
400000
В год = 0,04 = 1000000 шт.
Программа выпуска в год 10000000
В сутки = 346 = 346 = 28901шт.
Программа выпуска в сутки 28901
В смену = 3 = 3 = 9633 шт.
Программа выпуска в смену 9633
В час = 8 = 8 = 1204 шт.
Расчет в т.
1 шт. = 0,003 т
В год = 10000000 ∙ 0,003 = 30000 т
Программа выпуска в год 30000
В сутки = 346 = 346 = 86,7 т.
Программа выпуска в сутки 86,7
В смену = 3 = 3 = 28,9 т.
Программа выпуска в смену 28,9
В час = 8 = 8 = 3,61 т.
Потери при складировании составляют 1%.
30000 →99%
х→100%
х=30000 ×100/99 =30303т
Потери при формований минераловатного полотна составляют 6%
30303→94%
х→100%
х=30303×100/94=32237т
Потери при волокнообразовании составляют 30%.
32237→70%
х→100%
х=32237 ×100/70=46052,9т
Потери при сортировки базальта составляют 12%
46052,9→88%
х→100%
х=46052,9 ×100/88 =52332,8т
Для вагранок[6, стр51-61]:
-расход топлива на 1 тонну расплава составляет 0,6 т.
-расход воды 24м3/ч.
-расход воздуха 8000 м3/ч.