5.2.1 Затраты на вспомогательные материалы

В качестве вспомогательных материалов выступает латунный сплав ЛМцСКА. Согласно базовому варианту, на годовую программу выпуска потребуется 350 штук базовых (стальных) пресс-поршней на изготовление 350000 отливок. Цена базового (стального) пресс-поршня 2000 руб. (поставщик ОАО «ГАЗ» г. Нижний Новгород).

Затраты на 350 × 2000=700000 руб.

Таким образом, затраты на вспомогательные материалы по базовому варианту составляют М_в1 = 700000 руб.

По предлагаемому варианту, требуется 5,4 кг латунного сплава ЛМцСКА на один биметаллический пресс-поршень (отливку), для производства требуется 50 штук биметаллических пресс-поршней (отливок) на 350000 отливок. Тогда на годовую программу выпуска потребуется 50 5,4 = 270 кг латунного сплава ЛМцСКА. Цена латунный сплав ЛМцСКА 574 руб/кг (поставщик ООО «КРОСМЕТ-НН» г. Нижний Новгород).

Затраты на 270 × 574 = 154980 руб.

Таким образом, затраты на вспомогательные материалы по предлагаемому варианту составляют М_в2 = 154980 руб.

5.2.2 Затраты на технологическую электроэнергию

На базовом предприятии ОАО «Арзамасский приборостроительный завод завод им. П.И. Пландина» для расплавления латунного сплава ЛМцСКА используют индукционную тигельная печь ИТП-10 с установленной мощностью Р_уст1= 50 кВт, действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д = 120 ч, цена электроэнергии Ц_э = 5,44 руб/кВт×ч.

Электроэнергия технологическаяW_техi, кВт × ч на выполнение годовой программы литья находится по формуле:

, (5.5)

где P_устi – мощность установки, кВт;

Ф_дi – годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Затраты на электроэнергию технологическую Э_техi, руб находятся по формуле:

, (5.6)

где Ц_эi – цена электроэнергии, руб.

Тогда по базовому варианту технологическая электроэнергияW_тех1 на выполнение годовой программы выпуска литья составит:

W_тех1 = 0 кВт × ч,

а затраты на технологическую электроэнергию Э_тех1соответственно

Э_тех1 = 0 руб.

По предлагаемого варианту технологическая электроэнергияW_тех2 на выполнение годовой программы выпуска литья составит:

W_тех2 = 50 × 80 = 4000 кВт × ч,

а затраты на технологическую электроэнергию Э_тех2соответственно

Э_тех2 = 50 × 80 × 5,44 = 21760 руб.

Для очистки базового (стального) пресс-поршня от латунного сплава ЛМцСКА применяют токарный станок с установленной мощностью Р_уст2 = 7,5 кВт, действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д =24 ч, цена электроэнергии Ц_э = 5,44 руб/кВт×ч.

W_тех2 = 7,5 × 24 = 180 кВт × ч,

а затраты на технологическую электроэнергию Э_тех2соответственно

Э_тех2 = 7,5 × 24 × 5,44 = 979,2 руб.

Общие затраты технологической электроэнергии W_техi и Э_техi:

W_{техОбщее2} = 4000 + 180 = 4180 кВт × ч,

Э_{техОбщая2} = 21760 + 979,2 = 22739,2 руб.

5.2.3 Амортизационные отчисления

Амортизация составляет примерно 10% от стоимости оборудования.

По данным ОАО «Арзамасский приборостроительный завод им. П.И. Пландина», после переоценки основных фондов по базовому варианту А₁ = 0, переоценки основных фондов по предлагаемому варианту чугунного кокиля 5000 руб. Тогда А₂ = 5000 × 0,1 = 500 руб.

5.2.4 Технологическая себестоимость

Технологическая себестоимость С₁, руб, составляет

(4.8)

где М_вi – затраты на вспомогательные материалы;

Э_техi – затраты на технологическую электроэнергию;

А_i – амортизационные отчисления.

Тогда по базовому варианту С₁ = 700000 + 0 + 0 =700000 руб.

Тогда по предлагаемому варианту С₂ = 154980 + 22739,2 + 500 = 178219,2 руб.

5.3 Экономическая эффективность от внедрения инновации

Экономическая эффективность Э, руб, представляет собой разность между технологическими себестоимостями, полученными по базовому и предлагаемому варианту Э = С₁ – С₂ = 700000 – 178219,2 = 521780,8 руб.

5.4 Приведенные затраты

Приведенные затраты по базовому варианту З₁ составляют

З₁ = С₁ = 700000 руб.

Приведенные затраты по предлагаемому варианту З₂ составляют

З₂ = С₂ = 178219,2 руб.

Таким образом, приведенные затраты по предлагаемому варианту ниже, чем приведенные затраты по базовому варианту, что свидетельствует об экономической целесообразности применения предлагаемого варианта.

5.5 Годовой экономический эффект

Годовой экономический эффект Э_гсоставит

. (5.9)

Получаем Э_г = 700000 – 178219,2 = 521780,8 руб.

5.6 Результаты сравнительной технико-экономической оценки вариантов

Рассчитанные технико-экономические показатели сведены в итоговую таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Сравнительные технико-экономические показатели

Технико-экономический показатель	Величина по вариантам
	1 (базовый вариант)		2 (предлагаемый вариант)
Затраты на вспомогательные материалы Мв, руб.	700000		154980
Технологическая электроэнергия на выполнение годовой программы выпуска литья Wтехi, кВт×ч	0		4180
Время на выполнение годовой программы выпуска литья Ттехi, ч	0		120
Затраты на технологическую электроэнергию Этех, руб.			22739,2
Амортизационные отчисления Аi, руб.	0		500
Технологическая себестоимость Сi, руб.	700000		521780,8
Продолжение таблицы 5.1
Технико-экономический показатель	Величина по вариантам
	1 (базовый вариант)	2 (предлагаемый вариант)
Экономическая эффективность от внедрения инновации Э, руб.	521780,8
Приведенные затраты Зi, руб.	700000		178219,2