4 Вимоги безпеки

4.1 Вимоги техніки безпеки при виконанні вимірювань буксового вузла колісних пар вагонів повинні відповідати діючим стандартам системи безпеки праці, приведених в технологічних процесах ремонту буксового вузла та НПАОП 5.4.11-1.24.

5 Вимоги до кваліфікації операторів

5.1 До проведення огляду і вимірювальних операцій елементів буксового вузла колісної пари допускаються особи, що склали іспити в установленому порядку і отримали право на виконання цих робіт, підтверджене наявністю посвідчення.

5.2 Усі вимірювання параметрів елементів буксового вузла виконуються під безпосереднім керівництвом та контролем майстра, який має посвідчення на право повного обстеження колісних пар і повної ревізії букс.

5.3 Особи, які виконують вимірювання при ремонті букс з роликовими підшипниками, повинні скласти іспити і отримати посвідчення на право проведення повної і проміжної ревізії букс, огляду і ремонту підшипників.

6 Вимоги до похибок вимірювань

6.1 Гранична похибка вимірювань засобами вимірювальної техніки, що застосовуються в цій методиці, повинна забезпечувати вимірювання параметрів елементів буксового вузла колісних пар вагонів зі значеннями похибок, що не перевищують допустимих, установлених ГОСТ 8.051.

6.2 Цією методикою встановлені вимоги до умов виконання вимірювання (розділ 3).

Дотримання цих умов повинно забезпечувати виключення (виникнення) додаткових похибок.

7 Вимірювальні операції та засоби вимірювальної техніки

7.1 Перелік вимірювальних операцій, що підлягають виконанню при контролі елементів буксового вузла із зазначенням засобів вимірювальної техніки, засобів допускового контролю і пристроїв, що застосовуються при їх виконанні, наведений в таблиці 1.

7.2 Таблиця 1 містить перелік засобів вимірювальної техніки, що використовуються для виконання однієї і тієї ж вимірювальної операції. Наявність одного із них є достатнім.

Таблиця 1

Назва вимірювальних операцій	Засоби вимірювальної техніки , засоби допускового контролю, пристрої і їхні метрологічні характеристики	Номер пункту мето-дики
1	2	3
Корпус букси Вимірювання внутрішнього (посадочного) діаметра внутріш-ньої циліндричної частини букси	Прилад для контролю розмірів і форми внутрішньої частини корпусу букси моделі БВ-7588 (НИИ измерений). Діапазон контролю, мм, не менше…………....0,5 (від 249,9 мм до 250,4 мм) Допустима похибка вимірювання при контролі діаметра, мм, не більше …………………… 0,03. Прилад моделі 4163 для вимірювання діаметра отвору в корпусі букси (фірми “Робокон”) Номінальний вимірювальний внутрішній діаметр, мм……………………………………………...250 Границі вимірювання діаметра, мм……….. 0,5 Гранична похибка приладу, при контролі внутрішнього діаметра, мм………………... 0,05 Нутромір індикаторний НИ-450 згідно з ГОСТ 868 Границя вимірювання, мм від 250 до 450 Гранична похибка вимірювань, мм …….… 0,025 Нутромір мікрометричний НМ-600 згідно з ГОСТ 10 Діапазон вимірювання, мм від 75 до 600 Гранична похибка вимірювання, мм …….. 0,02	8.1 8.1.1 8.1.2 8.1.3

Продовження таблиці 1

1	2	3
Роликові підшипники Вимірювання радіального зазору підшипників у віль-ному стані і визна-чення їхньої різниці в парних підшипни-ках	Пристрій для вимірювання радіальних зазорів підшипників РП 438 (№ 292 ПКБ ЦВ) Скоба індикаторна СИ – 200 згідно з ГОСТ 11098 Діапазон вимірювання, мм від 100 до 200 Границя допустимої похибки, мм ……….. 0,01 Мікрометр важільний МРИ-200 згідно з ГОСТ 4381 Діапазон вимірювання, мм від 150 до 200 Границя допустимої похибки, мм…….….. 0,004 Щупи набір № 2. Щупи застосовуються за документацією підприємства-виробника і далі за текстом	8.2
Вимірювання радіальних зазорів підшипників без-посередньо на шийці осі і визначе-ння їхньої різниці	Пристрій для вимірювання радіальних зазорів підшипників РП 438 (№ 292 ПКБ ЦВ) з індикаторами ИЧ-02 згідно з ГОСТ 577 Основна похибка, мм……………………… 0,04 Щупи набір № 2	8.3
Вимірювання осьового зазору в циліндричному підшипнику	Прилад для вимірювання осьового зазору в підшипнику; проект Т 501.000 ПКБ ЦВ з індикатором ИЧ-02 згідно з ГОСТ 577. Основна похибка, мм………………….…. 0,004 Прилад для контролю радіального і осьового зазору підшипників моделі БВ-7602. (НИИ измерений) Діапазон вимірювання, мм, не менше	8.4 8.5

Продовження таблиці 1

1	2	3
	при контролі: - радіального зазору у вільному стані і осьового зазору…………………………………………..0,3; діаметра доріжки кочення внутрішнього кільця підшипника на осі……………………………..0,5; Границя допустимої похибки вимірювань, мм при контролі: перетворювача для радіального зазору у вільному стані……………………………... 0,005; перетворювача для контролю осьового зазору………………………………………. 0,005; діаметра доріжки кочення внутрішнього кільця на осі…….………………………………...... 0,007 Щупи набір № 2
Вимірювання діаметра отвору внутрішнього кільця підшипника (під посадку)	Прилад моделі 4151 для вимірювання діаметрів отворів внутрішніх кілець підшипників (фірми “Робокон”) Діапазон вимірюваних діаметрів від 50 мм до 270 мм Гранична похибка приладу, мм…………….0,003 плюс 0,5 % від величини показання Прилад моделі 4152-Д для вимірювання середнього діаметра отвору внутрішнього кільця підшипника (фірми “Робокон”) Діапазон вимірюваних діаметрів від 100 мм до 200 мм Гранична похибка приладу, мм…….…... 0,0003 плюс 0,5 % від величини показання Прилад моделі БВ-7492 для контролю	8.6 8.6.2.1 8.6.2.2 8.6.2.3

Продовження таблиці 1

1	2	3
	внутрішнього діаметра кільця підшипника (НИИ измерений) Діапазон показання, мкм, не менше 198 (від мінус 99 до плюс 99) Границя допустимої похибки, мкм……….…. 4 Прилад моделі УД-1В-2М або УД-2В-2М; УД-1В; УД-2В; 289; 289М; 289-2М з вимірювальння пружинними головками моделі 1ИГП Границя вимірювання, мм…………………... 0,03 Границя допустимої похибки, мкм…..……. 0,3	8.6.2.4
Вимірювання діаметра, довжини і форми твірної ци-ліндричних роликів з раціональним контактом (бомбіно-ваних)	Прилад моделі 4155 для контролю і сортування роликів підшипників (фірми “Робокон”) Гранична похибка приладу, мм, при контролі: середнього діаметра ролика в середньому перерізі…………………………………..….. 0,001 овальності……………………………….. 0,001 - бомбіни…………………………………..... 0,0015 довжини……………………………..…... 0,0015 Діапазони вимірювання, мм діаметра…………………..від 31,92 до 32,032 довжини…………………..від 51,904 до 52,032 Прилад моделі БВ-7528 для контролю роликів	8.7 8.7.1 8.7.2

Продовження таблиці 1

1	2	3
	підшипників (НИИ измерений) Діапазони вимірювання, мм діаметра……………………………..….від 22 до 57 довжини……………………………..…від 26 до 58 Допустима похибка вимірювання, мм при контролі: діаметра……………………………………… 0,002 відхилення форми…………………………. 0,0015 довжини…………………….……………… 0,0025 Прилад моделі Д 312-2М або моделей Д-312, Д 312М Границя вимірювання, мм…………………. 0,030 Границя допустимої похибки, мкм…………...0,3 Прилад моделі В 901М з пружинною вимірювальною головкою моделі 1ИГП Границя вимірювання, мм…………………… 0,03 Границя допустимої похибки, мкм………… 0,3 Прилад моделі 4156 для контролю блока роликових підшипників (фірми “Робокон”) Гранична похибка приладу, мм при контролі: - максимального відхилення діаметрів роликів від їх середнього значення………………..… 0,0015; - максимального відхилення довжин роликів від	8.7.3 8.7.3.1 8.7.3.2 8.7.3.3 8.8

Продовження таблиці 1

1	2	3
Деталі букс Вимірювання внутрішнього (посадочного) діа-метра внутрішньої поверхні лабіринт-ного кільця	їхнього середнього значення………….… 0,0015; - середнього значення діаметра по роликах (визначення номера групи радіального зазору)……………………………………… 0,003; - осьового зазору……………….…...….…. 0,015 Діапазони контролю: - діаметр отвору по роликах, мм від 158,000 до 158,350; - діаметр роликів, мм від 31,92 до 32,032; - довжина роликів, мм від 51,904 до 52,03 Прилад моделі БВ-7492М для контролю діаметра і форми отвору лабіринтного кільця (НИИ измерений) Діапазон вимірювання, мм від 164,1 до 165,0. Границя допустимої похибки вимірювання, мм при контролі: - діаметра………………………………..….. 0,03 - відхилення форми……………………….... 0,02 Прилад моделі 4151 (фірми “Робокон”) Метрологічні характеристики згідно з 8.6.1 методики 1 використовувати в комплекті з відповідною установочною мірою. Нутромір індикаторний НИ-250 згідно з ГОСТ 868 Границя вимірювань, мм від 160 до 250 Основна похибка, мм.……………….…. 0,018 Нутромір мікрометричний НМ-175 згідно з ГОСТ 10 Діапазон вимірювання, мм від 75 до 175. Границя допустимої похибки, мкм…………… 6	8.9 8.9.1 8.9.2

Продовження таблиці 1

1	2	3
Монтаж букс Визначення відхилення від пер-пендикулярності торцевої поверхні лабіринтного кільця відносно шийки осі	Щупи набір № 1 або № 2 Кутник повірочний лекальний типу УЛ-1-100 або УЛП-1-100, або УП-1-100 згідно з ГОСТ 3749	8.10
Визначення зазору між торцем передпідматочинної частини осі і лабіри-нтним кільцем	Щупи набір № 1 або № 2	8.10.5
Визначення зазорів між торцевими поверхнями внутрішніх кілець, бортом внутрішньо-го кільця заднього підшипника і лабіринтним кільцем	Щупи набір № 1 або № 2	8.11
Визначення зазору між фланцевою поверхнею кріпиль-ної кришки і торце-вою поверхнею букси	Щупи набір № 2 або № 4	8.12

Кінець таблиці 1

1	2	3
Контроль різьби М20х2,5-6Н отвору під болти корпусу букси	Двостороння пробка 8221-30 80 6Н згідно з ГОСТ 17758	8.13

7.3 При проведенні вимірювальних операцій буксового вузла з використанням електронно-механічних приладів за методикою виконання вимірювань у повному обсязі треба звертатися до підприємства-розробника.

7.4 Допускаються до застосування інші засоби вимірювальної техніки (у тому числі електронно-механічні прилади), що мають аналогічні характеристики точності і допущені до застосування в установленому порядку Укрзалізницею.

7.5 Допустимі розміри і відхилення для букс і роликових підшипників наведені в додатку А.

8 МЕТОДИ ВИМІРЮВАНЬ І ПОСЛІДОВНІСТЬ ВИКОНАННЯ

ВИМІРЮВАНЬ

8.1 Вимірювання посадочного діаметра внутрішньої циліндричної частини букси

8.1.1 Для вимірювання посадочного діаметра і відхилень форми внутрішньої циліндричної частини букси використовується прилад моделі БВ-7588 (НИИ измерений).

Вимірювання виконується методом порівняння з мірою.

Контрольний пристрій з’єднується кабелем з комп’ютером і підключається до мережі змінного струму.

Комп’ютер з’єднується з принтером, котрий також включається в мережу. Контрольний пристрій приладу оснащений вимірювальними наконечниками, які вводяться в контрольований отвір корпусу букси і за допомогою рукояток управління встановлюються в переріз, що підлягає вимірюванню.

У кожному перерізі вимірювання виконуються при повороті контрольного пристрою на 180⁰.

Результати вимірювання обробляються, запам’ятовуються, виводяться на моніторі комп’ютера і розпечатуються на принтері.

Порядок проведення вимірювання у повному обсязі викладений в паспорті на прилад БВ-7588.00.000 (НИИ измерений)

8.1.2 Прилад моделі 4163 (фірми “Робокон”) також використовується для визначення внутрішнього (посадочного) діаметра і відхилень форми внутрішньої циліндричної частини корпусу букси.

Вимірювання виконуються методом порівняння з мірою.

Прилад виготовлений у переносному виконанні з автономним живленням.

Вимірювання діаметра проводяться у двох перерізах, по двох взаємно перпендикулярних напрямках. Вимірювання приладом виконуються одночасно.

Результати вимірювання індицируються на дисплеї електронного блока.

Порядок виконання вимірювання у повному обсязі викладений у настанові з експлуатації приладу 4163.00.00.РЭ.

8.1.3 При відсутності електронно-механічних приладів для контролю діаметра внутрішньої циліндричної частини букси можна використати нутромір індикаторний типу НИ - 450 або мікрометричний типу НМ-600.

Вимірювання виконують методом порівняння.

8.1.3.1 Вимірювання діаметра внутрішньої циліндричної частини букси виконується у двох перерізах, які відповідають серединам посадочних місць заднього і переднього підшипників, у двох взаємно перпендикулярних площинах кожного перерізу відповідно до рисунку 1.

Р исунок 1 – Вимірювання діаметра внутрішньої циліндричної частини букси

8.1.3.2 Кожний результат вимірювання повинен знаходитися в межах допуску.

Діаметр внутрішньої циліндричної частини букси буде дорівнювати номінальному значенню (250 мм) із зазначенням граничних відхилень допуску.

8.1.3.3 Одночасно проводиться визначення відхилень форми внутрішнього (посадочного) діаметра внутрішньої циліндричної частини букси: овальність і конусоподібність.

8.1.3.4 Овальність діаметра внутрішньої циліндричної частини букси визначається в кожному перерізі, як піврізниця діаметрів, виміряних у двох взаємно перпендикулярних площинах.

∆_1ОВ= (1),

де _1ОВ – овальність отвору букси в першому перерізі, мм;

d - діаметр отвору букси в першому перерізі у вертикальній площині, мм;

d - діаметр отвору букси в першому перерізі в горизонтальній площині, мм.

∆_2ОВ= (2),

де _2ОВ - овальність отвору в другому перерізі, мм;

d - діаметр отвору букси в другому перерізі у вертикальній площині, мм;

d - діаметр отвору букси в другому перерізі в горизонтальній площині, мм.

За овальність діаметра приймається максимальне із двох отриманих значень овальності.

8.1.3.5 Конусоподібність діаметра внутрішньої циліндричної частини букси визначається як відхилення профілю поздовжнього перерізу корпусу букси за формулою:

∆^I_К= (3),

де - конусоподібність отвору букси у вертикальній площині поздовжнього

перерізу, мм;

d - діаметр отвору букси в першому перерізі у вертикальній площині, мм;

d - діаметр отвору букси в другому перерізі у вертикальній площині, мм.

∆^II_K= (4),

де - конусоподібність отвору букси у горизонтальній площині

поздовжнього перерізу, мм;

d - діаметр отвору букси в першому перерізі у горизонтальній площині,

мм;

d - діаметр отвору букси в другому перерізі у горизонтальній площині, мм.

За конусоподібність внутрішнього діаметра корпусу букси приймається максимальне із двох отриманих значень.

Примітка. Овальність та конусоподібність визначено згідно з ГОСТ 24642.

8.1.3.6 Порядок виконання вимірювання індикаторним нутроміром наступний:

Перед вимірюваннями індикаторний нутромір настроюється на номінальний розмір.

Настроювання нутроміра може здійснюватися по установочних кільцях, блоках кінцевих мір довжини з боковиками або мікрометру.

8.1.3.7 При настроюванні нутроміра по установочному кільцю вимірювальний стержень нутроміра вводиться всередину отвору кільця. Пошук діаметра отвору кільця ведеться шляхом похитування корпусу приладу в площині, перпендикулярній до осі отвору, і в осьовій площині. Після цього стрілка індикатора встановлюється на нуль з натягом (1-2 оберти).

8.1.3.8 Аналогічним чином виконується встановлення індикатора в нульове положення по блоку кінцевих мір довжини, відповідаючому номінальному розміру контрольованого параметра.

Блок кінцевих мір довжини встановлюють між боковиками і закріплюють у державці затискним пристроєм.

При встановленні на нуль нутромір необхідно похитувати, щоб визначити правильне його положення, яке відповідає найменшій відстані між боковиками, що дорівнює блоку кінцевих мір.

Після цього проводиться встановлення індикатора на нуль.

8.1.3.9 Після настроювання нутромір уводиться всередину корпусу букси і виконується вимірювання.

Результат вимірювання буде дорівнювати алгебраїчній сумі значення установочного кільця (або блоку кінцевих мір довжини) і показання відліковуючого пристрою.

8.1.3.10 Одержані результати вимірювання не повинні перевищувати допустимих значень:

а) діаметр внутрішньої циліндричної частини букси, мм

із сталевого литва 250

із алюмінієвого сплаву 250 ;

б) овальність внутрішньої циліндричної частини букси, мм

із сталевого литва не більше 0,20

із алюмінієвого сплаву не більше 0,35;

в) конусоподібність внутрішньої

циліндричної частини букси, мм не більше 0,1

8.2 Вимірювання радіального зазору підшипників у вільному стані

8.2.1 Для вимірювання радіального зазору підшипника у вільному стані застосовуються набір щупів і спеціальний пристрій з еталонним кільцем, індикаторною скобою або важільним мікрометром.

8.2.2 Методи вимірювання – метод безпосередньої оцінки і метод порівняння з мірою.

8.2.3 Вимірювання радіального зазору підшипника після демонтажу з внутрішнім кільцем проводиться при вільному встановленні підшипника на стіл або навішуванні його на спеціальний пристрій.

Зазор визначається щупом:

при встановленні на стіл – між внутрішнім кільцем і роликами;

при навішуванні – в нижній частині підшипника між внутрішнім кільцем і роликами.

8.2.4 Вимірювання виконуються на кожному підшипнику тричі при повороті зовнішнього кільця на 120⁰ навколо осі.

За радіальний зазор підшипника приймають середнє арифметичне значення трьох вимірювань.

8.2.5 Значення зазору повинне знаходитися в допустимих межах: від 0,09 мм до 0,25 мм.

Мінімальне значення одного із трьох вимірювань допускається 0,08 мм.

8.2.6 Вимірювання радіального зазору підшипника без зняття внутрішнього кільця з шийки осі виконується на пристрої Т 342.38.000 ПКБ ЦВ.

З цією метою на пристрої укріплюють еталонне внутрішнє кільце з буртом, діаметр якого заздалегідь відомий.

Еталонне кільце вибирається із тих, що є, внутрішніх кілець нових підшипників.

Вимірювання (визначення) діаметра кільця виконується індикаторною скобою СИ-200 або важільним мікрометром МРИ-200.

Демонтований підшипник із сепаратором і роликами навішується на еталонне кільце і щупом визначається зазор у нижній частині підшипника – між роликами і внутрішнім кільцем.

Зазор визначається у трьох перерізах аналогічно пункту 8.2.4.

Потім індикаторною скобою або важільним мікрометром вимірюється діаметр внутрішнього кільця підшипника на осі в декількох перерізах і визначається середнє арифметичне.

Радіальний зазор підшипників визначається за формулою:

q_p=q ∆d* (5)

де q - радіальний зазор підшипника на еталонному кільці;

∆d – відхилення діаметра кільця підшипника від діаметра еталонного кільця.

Одержаний результат повинен знаходитися в межах допустимих значень.

Примітка. При діаметрі внутрішнього кільця більше діаметра еталонного

кільця, q_p=q -∆d;

При діаметрі еталонного кільця більше діаметра внутрішнього

кільця, q_p=q +∆d.

8.2.7 Різниця радіальних зазорів парних підшипників у вільному стані визначається результатами вимірювання (8.2.3-8.2.6).

Різниця повинна знаходитися в допустимих межах:

• при вимірюванні радіального зазору зі своїми внутрішніми кільцями –не

більше 0,02 мм;

• при вимірюванні із застосуванням еталонного кільця – не більше 0,01 мм.

При підборі підшипників по радіальному зазору задній підшипник повинен

мати більший радіальний зазор, ніж передній на 0,01 мм.

8.3 Вимірювання радіальних зазорів підшипників безпосередньо на шийці

осі і визначення їхньої різниці

8.3.1 Методи вимірювання

8.3.1.1 Метод порівняння з мірою і метод безпосередньої оцінки.

8.3.2 Радіальні зазори підшипників безпосередньо на шийці осі

визначаються з торців у нижній частині підшипників між внутрішніми кільцями і роликами.

Вимірювання виконуються щупами.

8.3.3 Радіальний зазор кожного підшипника на шийці осі повинен бути не менше 0,04 мм.

8.3.4 По результатах проведених вимірювань визначають різницю радіальних зазорів підшипників безпосередньо на шийці осі. Вона повинна бути не більше 0,02 мм.

При цьому в заднього підшипника допускається перевищення зазору над переднім на 0,02 мм.

8.3.5 Вимірювання радіальних зазорів циліндричних підшипників безпосередньо на шийці осі і визначення їхньої різниці можна виконувати за допомогою індикаторів годинникового типу на пристрої РП 438 (проект № 292 ПКБ ЦВ).

При вимірюванні колодка пристрою закріплюється в пазах верхньої частини лабіринтного кільця, як показано на рисунку 2.

1- гвинт 2М3х4; 2 – індикатор; 3 – стояк; 4 – лабіринтне кільце; 5 – колодка; 6 – важіль; 7 – каретка; 8 – заклепка; 9 – пластинка

Рисунок 2 – Пристрій для вимірювання радіальних зазорів підшипників

Вертикальне переміщення зовнішніх кілець підшипників здійснюється через каретку важелем, установленим у нижню частину лабіринтного кільця. Вимірювання зазорів виконуються індикаторами годинникового типу, закріпленими на стояку.

Індикатор установлюється на нуль при контакті вимірювального стержня із зовнішнім кільцем підшипника у вільному стані рукоятки важеля.

Зчитування по індикатору виконується при знаходженні рукоятки важеля в крайньому верхньому положенні, що відповідає максимальному переміщенню зовнішнього кільця у вертикальному напрямку.

Далі аналогічно 8.3.3 і 8.3.4.

8.4 Вимірювання осьового зазору в циліндричному підшипнику

8.4.1 Осьовий зазор у підшипнику вимірюється методом безпосередньої оцінки його методом порівняння з мірою.

8.4.2 Для вимірювання осьового зазору в підшипнику застосовується набір щупів, прилад для вимірювання осьового зазору підшипника Т 501.000 ПКБ ЦВ.

8.4.3 Вимірювання осьового зазору в підшипнику після демонтажу без зняття внутрішнього кільця з шийки осі проводиться між торцем одного із роликів і бортом зовнішнього кільця.

Значення зазору визначається щупом.

Пластинка щупа повинна входити в зазор.

8.4.4 Вимірювання на кожному підшипнику виконуються тричі при повороті зовнішнього кільця на 120⁰ навколо осі.

8.4.5 За дійсне значення осьового зазору в підшипнику приймають його мінімальне значення.

Значення осьового зазору в підшипнику повинне бути не менше 0,08 мм.

8.4.6 Вимірювання осьового зазору підшипника в складеному стані (з внутрішнім кільцем з бортом), виконується на приладі (проект Т 501.00 ПКБ ЦВ) з використанням індикатора годинникового типу, як вказано на рисунку 3.

1 – клапан; 2 – стояк з індикатором; 3 – циліндр; 4 – диск; 5 – основа; 6 - важіль

Рисунок 3 – Прилад для вимірювання осьового зазору підшипників

Підшипник у зборі укладається на основу приладу, зверху накривається диском, який розвертається на 90⁰.

Після установки підшипника в циліндр приладу подається стиснене повітря і шток циліндра притискає підшипник до основи.

Вільним залишається тільки зовнішнє кільце підшипника.

Вимірювальний наконечник індикатора підводиться до торцевої поверхні зовнішнього кільця підшипника і індикаторна головка встановлюється на нуль з невеликим натягом.

За допомогою важеля зовнішнє кільце підшипника переміщується в крайнє вертикальне положення і по індикаторній головці зчитуються показання.

Далі аналогічно 8.4.4 і 8.4.5.

8.5 Прилад моделі БВ-7602 (НИИ измерений) призначений для контролю:

• радіального зазору підшипника у вільному стані (зі своїм внутрішнім

кільцем);

• осьового зазору;

• діаметра доріжки кочення внутрішнього кільця підшипника, напресованого

на шийку осі.

8.5.1 Прилад складається: із вимірювального пристрою для контролю радіального і осьового зазору; скоби для контролю діаметра доріжки кочення внутрішнього кільця і спеціалізованого комп’ютера.

8.5.2 Радіальний зазор визначається як середнє арифметичне зазорів, виміряних у трьох перерізах при повороті зовнішнього кільця на 120⁰ навколо осі.

Діаметр доріжки кочення внутрішнього кільця визначається як півсума максимального і мінімального показань індуктивного перетворювача скоби.

8.5.3 Осьовий зазор визначається як найменше значення із виміряних у трьох перерізах при повороті зовнішнього кільця навколо осі на 120⁰.

Зазор у кожному перерізі визначається як різниця показань приладу при крайніх положеннях зовнішнього кільця підшипника.

8.5.4 Результати вимірювання запам’ятовуються, обробляються і виводяться на табло комп’ютера

Послідовність виконання вимірювань викладена в паспорті на прилад БВ-7602.00.000ПС,

8.6 Вимірювання діаметра отвору внутрішнього кільця підшипника (під посадку)

8.6.1 Вимірювання проводяться з метою визначення величини натягу при підборі внутрішніх кілець підшипників при посадці на шийку осі.

8.6.2 Вимірювання виконуються одним із наступних приладів:

8.6.2.1 Прилад моделі 4151 (фірми “Робокон”) виконує вимірювання діаметра отвору внутрішнього кільця підшипника у двох перерізах методом порівняння з мірою за допомогою електронного перетворювача.

Настройка приладу на розмір проводиться за допомогою установчих мір, що постачаються з приладом.

Результати вимірювань у вигляді різниці діаметрів кільця і установчої міри відображаються на цифровому дисплеї відлікового пристрою.

Порядок проведення вимірювання у повному обсязі викладений у настанові з експлуатації приладу 4151.00.000РЭ.

8.6.2.2 Прилад моделі 4152 Д (фірми “Робокон”) використовується для визначення середнього діаметра отвору внутрішніх кілець підшипників і сортування їх на розмірні групи.

Прилад стаціонарний, з мікропроцесорним блоком і буквоцифровим дисплеєм.

При вимірюванні користуються методом порівняння з мірою.

Вимірювання внутрішнього діаметра кільця виконується в трьох перерізах.

При повороті кільця автоматично визначається діаметр отвору як середнє із півсум максимального і мінімального значень у кожному перерізі.

Результати визначення середнього діаметра отвору і номер сортувальної групи відображаються на дисплеї мікропроцесорного блока.

Порядок виконання вимірювань у повному обсязі викладений в настанові з експлуатації приладу 4152Д 00.000 РЭ.

8.6.2.3 Прилад моделі БВ-7492 (НИИ измерений) застосовується при визначенні діаметра і відхилень форми внутрішньої циліндричної поверхні внутрішнього кільця підшипника.

Прилад складається із вимірювальної станції, електронного блока і роздруковуючого пристрою.

Вимірювання виконуються у двох контрольованих перерізах при обертанні деталі приблизно на 180⁰.

Вимірювання виконуються методом порівняння з мірою.

Усі результати вимірювання одного кільця підшипника обробляються, запам’ятовуються і виводяться на індикатор передньої панелі електронного блока.

Результати вимірювання виводяться на роздруковуючий пристрій, набирається номер кільця підшипника і вся інформація роздруковується на принтері.

Порядок проведення вимірювань у повному обсязі викладений в паспорті на прилад БВ-7492.00.000 ПС.

8.6.2.4 Дозволяється вимірювання діаметра отвору внутрішнього кільця підшипника проводити на одному з приладів: УД-1В-2М; УД-2В-2М; УД-1В; УД-2В; 289; 289М; 289-2М.

Вимірювання виконуються методом порівняння з мірою.

8.6.2.4.1 Перед початком вимірювання (але не менше двох разів на зміну) прилад настроюється по еталонному кільцю*, в площині максимального діаметра – на відстані 10 мм від базового торця.

Еталонне кільце встановлюється базовим торцем на наконечники упорів або опорну поверхню приладу таким чином, щоб вимірювальний рухомий упор торкався кільця в секторі, позначеному кислотою. В цьому положенні кільця стрілка вимірювальної головки встановлюється на значення відхилення розміру еталонного кільця від його номінального значення, що дорівнює 130 мм. Значення відхилення визначається по маркованню, зазначеному на еталонному кільці, і представляє собою різницю між номінальним діаметром кільця (130 мм) і його дійсним значенням (визначеним в маркуванні).

Примітка. * Еталонне кільце підбирається із наявних внутрішніх кілець нових підшипників із сталі ШХ4 згідно з ГОСТ 801. Вимірювання (визначення) діаметра еталонного кільця з похибкою від 0,001мм 0,002 мм. Дійсне значення діаметра наноситься на його базовій торцевій поверхні електрографічним способом.

Метрологічний контроль і нагляд в експлуатації проводиться згідно з ДСТУ 3989.

Сталість настройки приладу перевіряється трикратною установкою еталонного кільця на прилад і вважається задовільною, якщо стрілка вимірювальної головки відхиляється від установленого значення не більше 1/2 поділки шкали. Після настройки на прилад установлюється перевірочне кільце.

8.6.2.4.2 Вимірювання проводяться при плавному обертанні кільця в одному напрямку на опорах.

В имірювання діаметрів внутрішнього кільця проводиться в двох перерізах; у двох взаємно перпендикулярних площинах кожного перерізу відповідно до рисунку 4.

Рисунок 4 – Вимірювання діаметрів внутрішнього кільця

Стрілка вимірювальної головки буде показувати відхилення діаметра кільця від його номінального значення. Відлік відхилення виконується від нульового значення вимірювальної головки.

Кільце знімається і встановлюється на прилад при відведенні вимірювального упора.

По результатах вимірювань визначається середнє відхилення діаметра кільця в кожному перерізі:

∆_1ср= (6), ∆_2ср= (7),

де d і d - відхилення від номінального розміру в першому перерізі;

d і d - відхилення від номінального розміру у другому перерізі.

8.6.2.4.3 Середнє арифметичне значення відхилення від номінального розміру діаметра кільця визначається за формулою:

_{к ср}= (8) або

(9)

8.6.2.4.4 Додатково проводиться визначення відхилень форми внутрішньої циліндричної поверхні внутрішнього кільця підшипника.

Овальність* кільця визначається в кожному перерізі як піврізниця діаметрів, виміряних у двох взаємно перпендикулярних площинах.

Примітка. * Овальність і конусоподібність визначена згідно з ГОСТ 24642

(10), (11)

За овальність кільця приймається максимальне із двох отриманих значень овальності.

Конусоподібність кільця визначається як відхилення профілю поздовжнього перерізу кільця за формулою:

(12), (13)

За конусоподібність кільця приймається максимальне із двох отриманих значень.

8.6.2.4.5 Для полегшення підбору підшипників по шийках осей в межах допустимого натягу внутрішні кільця умовно діляться на дев’ять груп * за величиною відхилення діаметра від номінального розміру (таблиця 2)

Таблиця 2 – Значення відхилення по розмірних групах

Розмірна група	Відхилення від номінального розміру, мкм	Середнє значення внутрішнього діаметра внутрішнього кільця, мм.
I	від 0 до мінус 8	130,000 – 129,992
II	від мінус 9 до мінус 17	129,991 – 129,983
III	від мінус 18 до мінус 25	129,982 – 129,975
IV	від мінус 26 до мінус 32	129,974 – 129,968
V	від мінус 33 до мінус 40	129,967 – 129,960
VI	від мінус 41 до мінус 48	129,959 – 129,952
VII	від мінус 49 до мінус 56	129,951 – 129,944
VII	від мінус 57 до мінус 64	129,943 – 129,936
IX	від мінус 65 до мінус 70	129,935 – 129,930

Після вимірювання і розрахунків на посадочній поверхні внутрішнього кільця кольоровим олівцем позначається середнє арифметичне значення відхилення від номінального розміру або номер групи, до якої дане кільце відноситься по результатах вимірювання.

Примітка. * Проводиться при використанні приладів моделей УД-1В; УД-2В; 289; 289М; 289-2М.

8.6.2.4.6 Одержані результати вимірювань заносяться в журнал форми ВУ – 90.

8.6.2.4.7 Величина натягу на посадку внутрішнього кільця підшипника повинна знаходитися в межах від 0,030 мм до 0,065* мм.

8.7 Вимірювання діаметра, довжини і форми твірної циліндричних роликів з раціональним контактом (бомбінованих)

Для вимірювання роликів використовуються прилади моделей: 4155 (фірми “Робокон”); БВ-7528 (НИИ измерений); В 901М; Д 312-2М.

Вимірювання виконуються з метою сортування роликів на групи по діаметру і довжині при комплектуванні підшипників.

8.7.1 Прилад моделі 4155 (фірми “Робокон”) складається із вимірювального пристрою з приводом обертання деталі; вимірювальних скоб з електронними перетворювачами і мікропроцесорного блока з буквоцифровим дисплеєм.

Прилад призначений для контролю і сортування роликів.

Примітка. * При радіальному зазорі, виміряному у вільному стані, більше 0,12 мм натяг може бути 0,07 мм.

Вимірювання виконуються методом порівняння.

Порядок виконання вимірювань у повному обсязі викладений у нвстанові по експлуатації приладу 4155.00.000 РЭ.

8.7.2 Прилад моделі БВ-7528 (НИИ измерений) також застосовується для контролю роликів.

Прилад складається із пристрою для базування ролика з індуктивними перетворювачами, комп’ютера спеціалізованого для виробничого контролю розмірів і адаптера.

Результати вимірювання обробляються, запам’ятовуються і виводяться на моніторі комп’ютера. Вимірювання виконуються методом порівняння.

Порядок виконання вимірювання у повному обсязі приведений в паспорті приладу БВ-7528.00.000 ПС.

8.7.3 Окрім вище перерахованих приладів по 8.7.1 і 8.7.2 для сортування роликів по діаметру і довжині використовують прилади моделей Д 312-2М і В 901М.

8.7.3.1 Сортування роликів з раціональним контактом (бомбінованих) по середньому діаметру проводиться на приладі моделі Д 312-2М.

Вимірювання виконуються методом порівняння.

Перед вимірюванням прилад настроюється по ролику, прийнятому за контрольний для даної групи роликів.

Контрольний ролик установлюється на приладі і закріплюється упорами так, щоб вимірювальний наконечник був зорієнтований точно по центру ролика (26 3) мм від плити.

При вимірюванні використовується вимірювальний наконечник з плоскою вимірювальною поверхнею.

При контакті поверхні вимірювального наконечника з поверхнею ролика стрілка вимірювальної головки встановлюється на нуль і закріплюється гвинтом.

Сталість настройки перевіряється трикратним вимірюванням контрольного ролика.

Сталість настройки вважається задовільною, якщо при цьому стрілка вимірювальної головки відхиляється від нульового положення не більше ніж на ½ поділки.

Після настройки на прилад установлюються почергово ролики, що перевіряються.

Вимірювання роликів проводиться в одному перерізі в двох взаємно перпендикулярних площинах, як вказано на рисунку 5.

Рисунок 5 – Вимірювання циліндричного ролика з раціональним контактом

За дійсне значення відхилення діаметра вимірюваного ролика від діаметра контрольного для даної групи ролика приймається середнє арифметичне значення відхилень, одержаних при вимірюванні ролика в середньому перерізі у двох взаємно перпендикулярних площинах:

d= (14)

Ролики, що пройшли вимірювання, комплектуються на групи по величині відхилення діаметра ролика не більше 0,005 мм.

8.7.3.2 Прилад моделі В 901М використовується для визначення форми твірної бомбінованого ролика і його довжини.

Для визначення форми твірної бомбінованого ролика прилад установлюється в нульове положення по максимальному діаметру середнього перерізу одного із роликів або блоку кінцевих мір довжини, що дорівнює номінальному значенню діаметра ролика.

Після настройки на прилад установлюються почергово перевірочні ролики і виконуються вимірювання.

Вимірювання виконуються в трьох перерізах по довжині ролика: в середньому перерізі і двох крайніх – на відстані 21 мм від середнього перерізу ролика (як вказано на рисунку 5), що відповідає 5 мм від торця ролика по номінальному значенню.

Різниця показань вимірювальної головки при вимірюванні в середньому і кожному крайньому перерізі повинна знаходитися в межах від 10 мкм до 14 мкм.

При відхиленні стрілки вимірювальної головки в плюсовому напрямку одержані значення підсумовуються.

Різниця діаметрів бомбінованого ролика повинна знаходитися в допустимих межах від 20 мкм до 28 мкм.

8.7.3.3 Сортування роликів по довжині також проводиться на приладі В 901 М.

Вимірювання виконують методом порівняння.

Прилад настроюється на нуль по довжині одного із роликів або ж по блоку кінцевих мір довжини, що дорівнює номінальному значенню довжини ролика.

Вимірюваний ролик установлюється маркованим торцем безпосередньо під вимірювальний наконечник на відстані від 3,0 мм до 3,5 мм від твірної, для чого на стояку приладу необхідно установити боковий фіксатор, який визначає положення ролика.

Прокручуючи ролик навколо осі визначається максимальне відхилення від установочної міри, яке приймається за дійсне значення.

Ролики, які пройшли вимірювання комплектуються по величині відхилення довжини ролика.

Різниця довжин роликів в одному підшипнику повинна бути не більша 12 мкм.

8.8 Прилад моделі 4156 (фірми “Робокон”) призначений для контролю блока підшипників у зборі після комплектування і одержання нових.

Прилад складається із вимірювальної позиції, електронного блока і персонального комп’ютера з принтером.

Прилад визначає: середнє значення діаметра по роликах і номер групи радіального зазору; осьовий зазор; максимальне відхилення діаметрів і довжин роликів від їх середніх значень.

Блок підшипників установлюється на оправку приладу і вмикається автоматичний цикл контролю.

Після завершення циклу на моніторі появляються результати контролю, які заносяться в протокол контролю і в пам’ять.

Перевагою приладу є виявлення дефектів в складеному підшипнику при вхідному і вихідному контролі.

Вимірювання виконуються методом порівняння з мірою.

Порядок виконання вимірювань у повному обсязі викладений у настанові з експлуатації приладу 4156.00.000 РЭ.

8.9 Вимірювання внутрішнього (посадочного) діаметра внутрішньої поверхні лабіринтного кільця

Вимірювання проводяться з метою визначення величини натягу при підборі лабіринтних кілець на передпідматочинну частину осі.

8.9.1 Вимірювання розмірів і форми отвору лабіринтного кільця приладом моделі БВ-7492М (НИИ измерений) виконується методом порівняння з мірою.

Прилад складається із вимірювальної станції, комп’ютера і роздруковуючого пристрою.

Лабіринтне кільце встановлюється на верхній плиті станції на центруючій оправці, оснащеній вимірювальними наконечниками.

Вимірювальні наконечники, торкаючись внутрішньої поверхні лабіринтного кільця в контрольованих перерізах, перетворюють переміщення в електричні сигнали.

Усі результати вимірювань обробляються, запам’ятовуються і виводяться на індикатор панелі.

Результати вимірювання роздруковуються на цифровому друкуючому пристрої.

Порядок вимірювань у повному обсязі викладений в паспорті на прилад БВ-7492М.00.000ПС (НИИ измерений).

8.9.2 Вимірювання внутрішнього (посадочного) діаметра лабіринтного кільця можна виконувати нутроміром індикаторним НИ-250 або нутроміром мікрометричним НМ-175.

Метод вимірювання – метод порівняння з мірою.

8.9.2.1 Настройка нутроміра і виконання вимірювань аналогічні 8.1.2.6 – 8.1.2.8.

Вимірювання внутрішнього діаметра лабіринтного кільця виконується у двох взаємно перпендикулярних напрямках.

8.9.2.2 По результатах вимірювання визначається середнє арифметичне значення двох вимірювань і приймається за дійсне значення діаметра, по якому виконують підрахунок натягу.

Середнє арифметичне відхилення від номінального значення діаметра отвору пишуть на посадочній або боковій поверхні лабіринтного кільця.

Діаметр лабіринтного кільця повинен бути менше діаметра передпідматочинної частини осі на значення допустимого натягу в межах від 0,02 мм до 0,15 мм.

8.9.2.3 Одночасно проводиться визначення відхилень форми внутрішньої циліндричної поверхні лабіринтного кільця: овальність і конусоподібність.

Овальність лабіринтного кільця визначається як піврізниця результатів двох вимірювань.

Для визначення конусоподібності отвору лабіринтного кільця слід провести додаткові вимірювання у двох крайніх перерізах лабіринтного кільця (в одній площині).

Піврізниця результатів вимірювання визначить конусоподібність.

Одержані результати вимірювань лабіринтного кільця не повинні перевищувати допустимих значень:

- внутрішній (посадочний) діаметр, мм 165,0

164,75

164,5

164,25

164,0

- несталість діаметра (овальність) отвору, мм, не більше 0,1

- конусоподібність отвору мм, не більше 0,05

8.10 Визначення відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні лабіринтного кільця відносно шийки осі

8.10.1 Для визначення відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні лабіринтного кільця відносно шийки осі використовуються: щуп товщиною 0,04 мм і повірочний лекальний кутник – один із трьох типів, зазначених в таблиці 1. Вимірювання виконують методом порівняння.

8.10.2 Вимірювальні операції проводяться після охолодження і вирівнювання температури шийки осі і лабіринтного кільця до температури оточуючого простору.

8.10.3 Лекальний кутник установлюється на шийку осі довгою стороною і щільно притискається. При цьому коротка сторона кутника повинна упиратися в торцеву поверхню лабіринтного кільця. Щупом визначається зазор між торцевою поверхнею лабіринтного кільця і лекальним кутником.

Пластина щупа товщиною 0,04 мм в зазор проходити не повинна.

8.10.4 Вимірювання проводять в чотирьох діаметрально протилежних точках окружності лабіринтного кільця.

8.10.5 Зазор між торцем передпідматочинної частини осі і лабіринтним кільцем визначається щупом по всій довжині окружності лабіринтного кільця. Пластина щупа товщиною 0,04 мм в зазор проходити не повинна.

8.11 Визначення зазорів між торцевими поверхнями внутрішніх кілець, бортом внутрішнього кільця заднього підшипника і лабіринтним кільцем

8.11.1 Щільність прилягання внутрішніх кілець одне до одного і до лабіринтного кільця оцінюється по величині зазору між ними і визначається щупом товщиною 0,04 мм. Вимірювання виконуються методом порівняння.

8.11.2 Вимірювання виконуються після охолодження кілець при обов’язковому дотриманні температурних умов.

8.11.3 Допускається проходження пластини щупа 0,04 мм в зазор між торцевими поверхнями внутрішніх кілець, бортом внутрішнього кільця заднього підшипника і лабіринтним кільцем не більше ніж на 1/3 довжини окружності кілець.

8.12 Визначення зазору між фланцевою поверхнею кріпильної кришки і торцевою поверхнею букси

8.12.1 Для визначення величини зазору між фланцевою поверхнею кріпильної кришки і торцевою поверхнею букси використовується щуп товщиною 0,3 мм із набору № 2 або № 4.

Вимірювання виконуються методом порівняння.

8.12.2 Вимірювання зазору виконуються за допомогою щупа в зоні розміщення вушок кріпильних кришок.

Щуп товщиною 0,3 мм повинен проходити в зазор.

8.12.3 Мінімально допустиме значення зазору в зоні розташування вушок - 0,3 мм.

8.13 Контроль різьби М20х2,5-6Н отвору під болти корпусу букси

8.13.1 Контроль різьби М 20х2,5-6Н під болти проводиться у нових корпусах букс при їхньому надходженні на дільницю монтажу буксового вузла. Контроль різьби виконується граничними різьбовими калібрами – двосторонньою пробкою з прохідною і непрохідною вставками.

8.13.2 При контролі пробкою різьба вважається придатною, якщо прохідна вставка вгвинчується в різьбовий отвір М20 по всій його довжині без зусилля, а непрохідна вставка вгвинчується не більше ніж на два витки.