2.Технологічна частина

2.1 Опис технологічного процесу

Підготовка до пуску установки комплексної підготовки газу виконується після повного завершення монтажних або профілактичних робіт, усунення недоліків, дефектів і при наявності акта на вихід із ремонту. Підготовка до пуску, пуск і нормальна зупинка установки виконується після узгодження з головним інженером ГПУ «Полтавагазвидобування». Виконання пуску і нормальної зупинки виконується під керівництвом інженерно-технічного робітника ЦВНГіК за погодженням диспетчера з записом у вахтовий журнал. Перед пуском установки необхідно:

• мати в наявності паспорта на все обладнання і трубопроводи, що працюють під тиском, дозвіл «Держнаглядохоронпраці» на їхню експлуатацію;

• мати в повному обсязі експлуатаційно-технічну документацію, технологічні схеми установки, допоміжних систем, блоків;

• укомплектувати установку згідно «Штатному розкладу» виробничим персоналом, який пройшов навчання в учбово-курсовому комбінаті, медичну комісію, перевірку знань з питань охорони праці в постійно-діючій комісії ГПУ «Полтавагазвидобування» і має допуск до самостійної роботи;

• забезпечити виробничий персонал спецодягом, спецвзуттям і іншими індивідуальними засобами захисту;

• мати необхідний запас інгібіторів, матеріалів, реагентів, запасних частин до насосів. Провести зовнішній огляд обладнання, засобів КВПіА, при. цьому перевірити:

• відповідність проекту фактично змонтованого обладнання і його технологічної обв'язки;

• наявність, правильну установку, підключення контрольно-вимірювальних і аналітичних приладів, їх передавальних пристроїв та виконавчих механізмів наявність відміток про метрологічну перевірку приладів;

• наявність і справність запобіжних пристроїв;

• наявність і справність заземлюючих пристроїв;

• установку відсічної і регулювальної арматури, зворотних клапанів відповідно до напрямку технологічних потоків;

• відсутність заглушок на шляхах руху газів чи рідин і їхня наявність у місцях, де це потрібно за умовами технологічного процесу;

• наявність фільтрів у всіх передбачених місцях;

• наявність і надійне кріплення огороджень частин динамічноrо устаткування, які рухаються;

• наявність і справність теплоізоляції, передбаченої проектом;

• наявність дренажних трубопроводів від приладів КВП,і А(клапанів, рівне вимірних колонок і ін.). Привести в готовність допоміжні системи, що забезпечують нормальну роботу основного технологічного обладнання:

• систему енергопостачання;

• систему водопостачання; систему каналізації промислових і побутових стоків;

• систему подачі інгібіторів;

• систему протипожежного водопостачання;

• дренажні лінії;

• систему вентиляції;

• систему паливного газу;

• систему повітря КВГІіА;

• факельну систему.

2.2 Норми технологічного режиму

Перевірити наявність засобів пожежогасіння, працездатність протипожежного обладнання. Перевірити працездатність засобів зв'язку, аварійного оповіщення. Провести тарування датчиків температури, витрати, рівня, тиску, диференціального тиску. Провести випробування насосного і вентиляційного обладнання. Привести в стан готовності системи автоматичного керування технологічним процесом, сигналізації і блокувань. При включеній у роботу системі повітря КВП провести випробування систем автоматичного керування технологічним процесом і блокувань. При цьому перевіряється:

• функції сигнальних пристроїв;

• спрацьовування блокувань по кожному з первинних сигналів;

• працездатність всіх електронник контурів керування. Резервуарний парк повинен бути готовим для прийому, збереження і відвантаження вуглеводневого конденсату. Перед пуском установки після монтажу чи проведення ремонтних робіт необхідно:

• провести випробування обладнання і трубопроводів на герметичність;

• продути обладнання і трубопроводи від повітря, що міститься в них. Разові роботи такі, як чищення обладнання, продувка повітрям трубопроводів від механічних забруднень, сушіння футерівки печей, виконуються відповідно до вимог розроблених для цих цілей .

2.3 Пуск і зупинка УКПГ

Пуск установки

-Закрити всі дренажні, байпасні і скидні крани та засувки.

-Відкрити всі запірні вентилі манометрів.

- Газом однієї з свердловин (6; 11) шляхом відкриття відповідних засувок (1.І, 7.1, 8.І; 9.1, 15.І, 16.І) заповнити сепаратори С-1, С-1-Д теплообмінник Т-1 і комунікації основної технологічної лінії до засувок (2.IV, 3.IV) вузла заміру газу.

- Закрити на вузлі заміру газу засувку (2.IV) на байпасі замірної ділянки та відкрити засувку (3.IV) подачі газу в газопровід.

- Включити, при необхідності, в роботу насоси , подачі метанолу -І-2-1=Н-2-б і почати його подачу на свердловини, на вузол вхідних ниток, насоси подачі метанолу Н-1-1-Н-1-3 і почати йоrо подачу на теплообмінник Т-1. 6.3.6 При виході на режим технологічної лінії (стабілізація тисків по всій лінії) відкрити засувки (39.ІІ, 41 .11) на сепараторі С-2, привідкрити регулюючий штуцер (40.ІІ) на вході до сепаратора С-2 та пустити в роботу іншу свердловину.

- Відкрити на сепараторах С-1 та С-1 Д засувки для продувки рідини 15.ІІ, 17.ІІ, 25.ІІ, 27.ІІ).

- Відкрити вхідні засувки (65.11, 85.ІІ) на вивітрювачах рідини В-1, В-2 та відкрити засувки відповідно на сепараторах С-1 та С-1 Д: продувки конденсату (72.ІІ, 75.ІІ, 94.І1, 96.ІІ ), скиду газу вивітрювання на вхід С-3 (61 .ІІ, 63.ІІ; 81.ІІ, 84.ІІ), скиду дренажy на вхід Е-1 (71.ІІ, 91.ІІ).

- Відкрити на сепараторі С=2 засувки продувки рідини (52.VI, 54.VI), на ємність вивітрювання рідини В-1, засувку скиду дренажy на вхід Е-1 (52.VI).

- Відкрити вхідні засувки (2.І11, 7.І1І, 12.ІІІ, 17.11І) на ємностях складу конденсату Е-4-1=Е-4-4.

- Виконати регулювання роботи установки відповідно до норм технологічного режиму технологічної карти роботи Горобцівської УКПГ.

Зупинка установки в нормальних умовах

- Закритий на вузлі входу свердловин засувки (9.І, 15.І, 16.1) на шлейфі свердловини з вищим напором №11, потім засувки (1.1, 7.І, 8.І) на шлейфі свердловини №6.

- Зупинити насоси подачі метанолу Н-2-1=Н-2-6, Н- І-1=Н-1-3 для припинення подачі метанолу.

- Закрити в насосній подачі інгібіторів вентилі на інгібіторопроводах.

- Закрити відповідні засувки (72.11, 75.ІІ, 94.І1, 96.ІІ, 52.VI, 54.VI) на ділянках продувки рідини з сепараторів, відповідно, С-1, С-1 Д С-2 у вивітрювачі В-1. В-2.

- Після зниження тиску газу в апаратах і комунікаціях технологічної лінії до газопровідного тиску закрити на вузлі заміру газу засувку (3.IV) подачі газу в газопровід.

- Подачу газу місцевим споживачам, якщо вона здійснювалась, переключити на відбір з газопроводу-підключення в реверсному режимi роботи: закрити засувку (35.VI) на лінії подачі підготовленого газу з установки НТС і засувку (21.IV) на лінії подачі газу вивітрювання з В-1 та В-2; відкрити засувку IV), для відбору газу з газопроводу-підключення в реверсному режимі роботи

- Приступити до запланованих профілактичних чи ремонтних робіт відповідно до затвёрдженого плану.

- В аварійних ситуаціях діяти згідно із правилами даного регламенту та затвердженим планом ліквідації аварійних ситуацій.

2.4 Можливі порушення технологічного процесу, їх причини і способи ліквідації.

Таблиця 2.2 – Можливості порушення тех. процесу та їх ліквідація

№№ п/п	Можливі порушення режиму	Причини відхилень	Методи ліквідації порушень	Виконавці
1	2	3	4	5
1.	Зниження тиску в шлейфі свердловини	1.1.Порив шлейфа	1.1.1. Закрити відповідну відсікаючу засувку №1 на розподільчій гребінці і припинити подачу метанолу закривши кутовий вентиль №7. 1.1.2. Закрити робочу засувку ФА відповідної свердловини. 1.1.3. Стравити тиск із шлейфу на факел свердловини, або на С-13 через відкриті кутові вентилі №6 відповідної св-ни та №424 1.1.4. Ліквідувати порив шлейфа.	Оператор Оператор Оператор Ремонтна бригада

Продовження таблиці 2.2

1	2	3	4	5
			1.1.5. Пустити свердловину в роботу відкривши засувку №1 на розподільчій гребінці і робочу засувку на ФА.	Оператор
2.	Вихід з ладу сепаратора	2.1.Пропуски газу в фланцевих з'єднанях,підвищення тиску вище допустимого (неспрацювання запо- біжного клапана), порив на обв'язці.	2.1.1.Зупинити роботу сепаратора відповідними засувками на вході та виході сепаратора. 2.1.2.Стравити тиск з сепаратора на факел до атмосферного , а при необхідності злити рідину в дренажну ємність. 2.1.3.Ліквідувати несправність. 2.1.4.Пустити сепаратор в роботу.	Оператор Оператор Оператор Оператор
3.	Перевищення рівня рідини в сепараторах	3.1.Несправність регулятора рівня рідини.	3.1.1.Вихід рідини із сепаратора перевести по байпасній лінії в ручному режимі. 3.1.2.Відремонтувати клапан регулятор. 3.1.3. Пустити рідину по робочій лінії.	Оператор Слюсар КВПіА Оператор
4.	Різке пониження тиску в конденсатопроводі, газопроводах	4.1.Порив конденсатопровода, газопроводів.	4.1.1.Попередити оператора УППГ-4, ПГРС про припинення подачі продукції. 4.1.2. Стравити тиск з обох сторін конденсатопровода, газопроводів. 4.1.3.Ліквідувати порив. 4.1.4.Пустити конденсатопровід, газопроводи в роботу.	Оператор Оператор Ремонтна бригада Оператор
5.	Пропуски продукції на ПТ	5.1.Порушення щіль- ності в фланцевих з'єднаннях, зварних швах	5.1.1. Зупинити роботу ПТ. 5.1.2.Ліквідувати пропуски. 5.1.3.Пустити ПТ в роботу.	Оператор Оператор Оператор
6.	Підвищення тиску в паливній системі ПТ	6.1.Регулятор тиску вийшов з ладу	6.1.1.Зупинити роботу ПТ. 6.1.2.Відремонтувати регулятор тиску. 6.1.3.Пустити ПТ в роботу.	Оператор Слюсар по обсл. газов. г-тва бр.№1 Оператор

Продовження таблиці 2.2

1	2	3	4	5
7.	Відключеня електроенергії.	7.1.Відсутня світлова та звукова сигналізація.	7.1.1.Посилити контроль за роботою обладнання. 7.1.2.В нічний час користуватися переносним ліхтарем у вибухобезпечному виконанні.	Оператор Оператор
8.	Вихід із ладу системи програмного забезпечення на ємностях Є-2, Є-3	8.1.Збій програми	8.1.1.Всі системи автоматичного керування перевести на ручний режим роботи до усунення неполадок.	Оператор Слюсар КВПіА

2.5 Контроль технологічного процесу

Обов'язковими умовами безпечного ведення технологічних процесів, що виключають можливість вибухів, пожеж, отруєнь, опіків є:

- Ведення технологічного процесу в суворій відповідності з дійсним регламентом, виробничими інструкціями, інструкціями з охорони праці.

- Автоматизація ведення технологічного процесу і забезпечення справності устаткування, контрольно-вимірювальних пристроїв, засобів автоматики, блокувань і сигналізації.

-З Виконання правил і вимог Держнаглядохоронпраці в частині безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском (НПАОП 0.00-1.07).

- Забезпечення надійної герметизації апаратів, газопроводів і арматури.

- Своєчасне і якісне проведення ремонтів устаткування і апаратів за графіком планово-попереджувальних ремонтів (ППР).

- Здійснення аналітичного контролю технологічного процесу і контролю за станом повітряного середовища у виробничих приміщеннях відповідно ГОСТ 12.1.005, РД 52.04.186 та діючого "Графіку відбору проб повітря на загазованість".

- Виключення можливості утворення вибухонебезпечної газоповітряної суміші на території установок відповідно до ГОСТ 12.1.005.

- Суворе дотримання діючих правил безпечного ведення ремонтних, газонебезпечних і вогневих робіт.

- Виключення іскровиникнення і застосування відкритого вогню.

- Заборона паління на території установок поза відведеним місцем.

- Утримання у справності електроустаткування, заземлення, ізоляції і огороджень струмоведучих частин відповідно до І ІПАОП 40.1-1.21.

- Забезпеченість обслуговуючого персоналу індивідуальними захисними засобами відповідно до норм НПАОП 0.00-4.26.

- Забезпеченість установок первинними засобами пожежогасіння згідно з ГОСТ 12.4.009 і підтримка їх у готовності до застосування.

- Постійний контроль за горінням паливного газу у блоці підігріву теплоносія. У випадку припинення горіння в блоці, необхідно припинити подачу паливного газу в останній. Розпалювання блоку підігріву теплоносія проводити згідно "Інструкції по безпечній експлуатації вогневих підігрівачів".

- У період експлуатації обслуговуючий персонал повинен стежити за справним станом всіх елементів апаратів. При цьому особлива увага повинна бути звернена на зварні шви, фланцеві з'єднання, включаючи кріплення, антикорозійний захист і ізоляції, дренажні пристрої, опорні конструкції, арматуру запобіжні і регулювальні клапани), прилади і засоби контролю і автоматизації.

Апарати мають бути зупинені:

• при підвищенні тиску і температури вище дозволених експлуатаційних параметрів;

• при несправності запобіжних пристроїв;

• при виявленні в елементах апаратів тріщин, випучин, пропусків, підтікання в зварних з'єднаннях;

• при несправності чи неповній кількості кріпильник деталей фланцевих з’єднань;

• при перепаді тиску на сепараторах та інших посудинах, що працюють під тиском вище припустимого значення;

• при несправності контрольно-вимірювальних приладів і засобів автоматизації;

• при виникненні пожежі;

• в інших випадках, передбачених виробничими інструкціями;

• в аварійних випадках (при відключенні електроенергії, припиненні подачі повітря КВПіА і т.д.).

- Забороняється проведення ремонтних робіт на устаткуванні, що знаходиться під тиском. 8.4.1.18 Забороняється стравлювати газ через зазори розведених фланців. Скидання газу з апаратів допускається тільки через трубопроводи виходу газу на факел і свічу.

- Рідина, що видаляється з апаратів, не повинна розливатися по площадці.

- У випадку утворення в елементах апаратів крижаних чи гідратних пробок ліквідація їх повинна здійснюватись введенням інгібіторів гідратоутворення, гарячого газу чи обігрівом водяною парою, гарячою водою. Розігрів вогнем забороняється.

Незалежно від відомчої приналежності та форм власності підприємств (державні, акціонерні, кооперативні, індивідуальні тощо.) При використанні обладнання для випуску продукції і надання послуг на підприємстві повинна бути організована правильна експлуатація обладнання, яка багато в чому визначає його справність протягом всього строку служби. Правильна експлуатація обладнання передбачає:

• розробку посадових і виробничих інструкцій для експлуатаційного та експлуатаційно-ремонтного персоналу; правильний підбір і розстановку кадрів;

• навчання всього персоналу та перевірку його знань ПТЕ, ППБ, посадових і виробничих інструкцій;

• утримання обладнання в справному стані шляхом своєчасного виконання ТО і ремонту;

• виняток виконання обладнанням робіт, які негативно впливають на навколишнє середовище;

• організацію достовірного обліку та об'єктивного аналізу порушень в роботі обладнання, нещасних випадків та вжиття заходів щодо встановлення причин їх виникнення;

• виконання приписів органів.

При спільної експлуатації устаткування між орендодавцем і орендарем укладається договір, в якому обумовлюються конкретні обов'язки з утримання в справному стані перебуває у їх розпорядженні устаткування, порядку його використання та ремонту.

Безпосередньо експлуатацію обладнання здійснює експлуатаційний персонал за місцем знаходження обладнання.

Керівники підрозділів, у підпорядкуванні яких знаходиться експлуатаційний та експлуатаційно-ремонтний персонал, повинні мати технічну підготовку за відповідним обладнанню, здійснювати професійне керівництво та контроль роботи підлеглого їм персоналу.

Перелік посад інженерно-технічного персоналу стверджує керівник підприємства.

Особи, які не досягли 18-річного віку, до роботи на складних установках не допускаються. До самостійної роботи не допускаються практиканти вузів і технікумів. Вони можуть перебувати на робочих місцях тільки під наглядом особи, яка має відповідну технічну підготовку.

До призначення на самостійну роботу або при переході на іншу роботу (посаду), а також при перерві в роботі більше одного року персонал зобов'язаний пройти медичний огляд і навчання на робочому місці.

По закінченні навчання повинна бути проведена перевірка знань працівників, після чого їм присвоюється відповідна група з безпеки.

Після перевірки знань кожен працівник повинен пройти стажування на робочому місці тривалістю не менше двох тижнів під керівництвом досвідченого працівника, після чого він може бути допущений до самостійної роботи. Допуск до стажування і самостійної роботи для інженерно-технічного персоналу оформляється розпорядженням по підприємству, для робітників - розпорядженням по цеху.

Перевірка знань правил, посадових і виробничих інструкцій відповідно до РД 03-444-02 провадиться:

• первинна - перед допуском до самостійної роботи;

• чергова - один раз на рік для оперативного і оперативно-ремонтного персоналу, один раз на три роки для інженерно-технічного персоналу;

• позачергова - при порушенні працівником правил та інструкцій, на вимогу керівників технологічних цехів, ОГМ або Ростехнагляду.

Особи, що не витримали перевірку знань, проходять повторну перевірку не раніше ніж через 2 тижні і не пізніше ніж через 1 місяць з дня останньої перевірки.

Особа, яка отримала незадовільну оцінку при третій перевірці знань, відсторонюється від роботи; договір з ним повинен бути розірваний внаслідок його недостатньої кваліфікації.

Перевірку знань інженерно-технічного персоналу здійснюють комісії за участю територіального інспектора Ростехнагляду, решти персоналу - комісії, склад яких визначає керівник підприємства. Результат перевірки знань заноситься в журнал певної форми і підписується усіма членами комісії.

Персоналу, що успішно пройшов перевірку знань, видається посвідчення встановленої форми.

Використання обладнання на робочому місці повинно проводитися відповідно до вимог інструкції заводу-виготовлювача, наведеної в керівництві з експлуатації (паспорті) відповідного обладнання. За відсутності заводської документації інструкції з експлуатації обладнання необхідно розробляти безпосередньо на підприємстві.

Інструкції з експлуатації повинні містити такі відомості:

• порядок приймання та здачі змін, зупинки і пуску обладнання, проведення ТО;

• перерахування заходів, що забезпечують безперебійну, надійну і ефективну роботу обладнання;

• перерахування характерних несправностей, при яких обладнання має бути зупинено;

• порядок зупинки обладнання при аварійних ситуаціях, перелік блокувальних-сигналізують пристроїв, що відключають обладнання при аварії;

• вимоги по виробничої безпеки, виробничої санітарії та протипожежних заходів.

Якщо мається «Інструкція по робочому місцю», розроблена відповідно до ГОСТ 2.601-68, то складання інструкцій з експлуатації не потрібно.

Залежно від характеру виробництва, виду та призначення обладнання воно може закріплюватися за експлуатаційним та експлуатаційно-ремонтним персоналом, який зобов'язаний:

• містити обладнання в справності, чистоті, своєчасно проводити його мастило, вживати заходів щодо усунення несправностей і попереджати можливість їх появи;

• дотримувати встановлений режим роботи обладнання;

• негайно зупиняти обладнання при появі ознак несправностей, що ведуть до виходу обладнання з ладу або створюють небезпеку для здоров'я або життя людей, по контрольно-вимірювальним приладам, візуально і на слух стежити за справною роботою обладнання;

• не допускати перевантажень, виключати шкідливий вплив працюючого обладнання на будівельні конструкції, підвищені вібрації, паровиделеніе, протоку рідин, течі, температурні впливу тощо. д .;

• контролювати циркуляцію мастила, ступінь нагріву підшипників, не допускати витоку масла. При припиненні подачі масла в системах, що не мають блокування, необхідно зупинити обладнання і доповісти про подію змінному майстру (механіку).

Основним завданням оперативного персоналу цеху є забезпечення безперебійної роботи обладнання шляхом постійного і в повному обсязі постійного і в повному обсязі проведення ТО. Він несе персональну відповідальність за поломки і відмови устаткування, що виникли з його вини.

Допускається використання експлуатаційного та експлуатаційно-ремонтного персоналу на роботах з переключення технологічних схем, підготовки устаткування до ремонту, а також при проведенні всіх видів ремонтно-профілактичних робіт.

Експлуатація обладнання повинна здійснюватися відповідно до вимог Правил технічної експлуатації . Правил промислової (виробничої) безпеки (ППБ), ГОСТ та СНІП, в яких викладено основні організаційні і технічні вимоги до експлуатації обладнання. Вся діюча на підприємстві нормативно-технічна документація з експлуатації обладнання повинна відповідати вимогам зазначених документів.