7 Анализ форм и последействий отказов. (fmea – методология)

(«Анализ рисков»), используется в качестве одной из профилактических мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противодействий по отношению к отслеживаемым отказам. FMEA-методология обычно применяется в работе межфункциональных команд для анализа форм и последствий отказов продукции и процессов.

При анализе форм и последствий отказов процессов главным является заблаговременный поиск для каждого этапа процесса ответов на следующие вопросы:

Каким образом при осуществлении процесса может произойти отказ или неудача?

Что может быть причиной этой неудачи?

Что произойдет, если при осуществлении процесса случится неудача?

Как мы можем предотвратить последствия отказа?

2.1) Для каждого этапа исследуемого процесса надо определить возможные режимы отказов в работе. В результате этого удается предугадать возможные отказы в протекании процесса и связь этих отказов с другими этапами процесса.

2.2) Кратко обозначить, что является причиной каждого режима отказа.

2.3) Определить и описать последствия (влияние) этих режимов отказов на управляемость процесса.

2.4) Количественно оценить слабые пункты (узкие места) процесса, определив следующие факторы: значимость потенциального отказа (S), вероятность возникновения дефекта (О), вероятность обнаружения отказа (D). Произведение этих трех факторов представляет собой приоритетное число риска (ПЧР), т. е. количественную оценку отказа с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения ПЧР = S х О х D.

Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. Для ПЧР риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр), например, в пределах от 100 до 125. Если какие-то значения ПЧР превышают установленное значение ПЧРгр, значит, именно для них следует вести доработку производственного процесса.

Кроме того, следует определить для каждого режима отказа те средства и действия, которые необходимы для преодоления слабых (узких) мест исследуемого процесса.

2.5) Поручить ответственному специалисту или группе специалистов заняться выработкой технических решений, которые позволят предотвратить последствия отказов для наиболее рискованных ситуаций.

2.6) Установить промежуток времени, через который должна производиться периодическая верификация (контроль, проверка, подтверждение) выработанного решения.

Статистические методы в управлении качеством

1 Статистическое обеспечение качества. Причины целесообразности применения выборочного контроля.

Обеспечение качества - это часть менеджмента качества (МК), направленное на создание уверенности, что требования к качеству будут выполнены.

В обеспечении качества входит:

Планируемое качество – часть МК направленная на установление целей области качества и определения необходимости операционного процесса, жизненного цикла продукции и соответствующих ресурсов для достижения целей в области качества

Контроль качества

Управления качеством – часть МК направленная на выполнение требований у качеству

Статистическое обеспечение качеством (СОК) – область статистический знаний, применяемые статистические методы в обеспечении качества.

Причины целесообразности перехода от сплошного к выборочному контролю.

Затраты на контроль могут превышать затраты на производство

Контроль связанный с погрешностями измерения

Определение расхождения с наименьшими параметрами документируются законом.

Статистическая теория дает методы, с помощью которых можно предсказать вероятность принятия неправильных решений.

Режимы контроля выбираются так, что бы минимизировать сумму расходов на контроль и возмещать ущерб от принятия неправильных решений. В отдельном случае оценка годности продукции

Вывод: цель статистического контроля состоит не в контроле отдельных экземпляров, а оценки качества всей продукции.

Преимущества по сравнению со сплошным контролем:

- большая производительность

- меньшие затраты

- часто более точный контроль.

Следует всегда учитывать, что выводы о качестве на основании результата выбора контроля могут быть ошибочными.

Различия приемочного контроля и контроля производственного процесса

Различия приемочного контроля и контроля производственного процесса

Контроль производства

В современной практике статистическое обеспечение качества (СОК) выделяет 4 направления:

1) Превращение обеспечения качества в стратегических целях предприятия охватывает все технологические пределы

2) Все больше исполнение статистических методов

3) Проведение контроля качества на ранних стадиях производства

4) Автоматизация.

Целью СОК – является полное овладение процессом производства, при котором в идеальном случае брака не бывает. Заключение договора об обеспечении качества с поставщиком позволяет предприятию отказаться от входного контроля и ограничить проверку документации.