Отверстия

В штампах с одной поверхностью разъема нельзя получить сквозное отверстие за один переход. Поэтому в них делают наметку отверстия сверху и снизу, а между ними приходится оставлять технологический напуск – перемычку под последующую прошивку. Минимальная толщина перемычки должна составлять около 0,1 от диаметра отверстия; располагается она обычно чуть ниже поверхности разъема штампов. Отверстия диаметром менее 30 мм в поковках не делают, их получают сверлением. Вместо таких отверстий назначают технологический напуск. Не проектируют также те отверстия, ось которых не совпадает с направлением перемещения инструмента.

Построение элементов контура поковки

Рис. 4. Примеры назначения припуска на механическую обработку

и технологического радиуса скругления поковки:

а–в – внешний контур; г–ж – внутренний

Рассмотрим некоторые принципы построения контура поковок на пересекающихся поверхностях с образованием острых ребер и углов (т. е. радиусы скруглений отсутствуют). Примем во внимание, что поковку невозможно изготовить без технологических радиусов. На рис. 4 показано несколько вариантов назначения радиусов для выступающих элементов поковок.

1. Рис. 4, а. Припуск на механическую обработку находится на левой боковой поверхности перпендикулярно ей. Технологический радиус нельзя образовывать за счет уменьшения припуска. Поэтому его назначают равным припуску r = h, из-за чего на смежной поверхности образуется технологический напуск, равный по величине припуску.

Правая и торцевая поверхности поковки не имеют припусков, поэтому, из условия равенства припусков и напусков на всех трех поверхностях, максимальный радиус скругления между ними равен R = (2…4)h.

2. Рис. 4, б. При торцевом расположении припуска оба радиуса имеют минимальное значение.

3. Рис. 4, в. При отсутствии припусков на всех трех поверхностях радиусы можно выбирать исходя только из технологических требований, что приведет к увеличению напусков.

4. Рис. 4, г–ж. На рисунках показаны четыре варианта построения контура поковки для углублений (отверстий) и смежных с ними поверхностей (R – радиус, назначаемый только из требований технологии штамповки).

Пример выполнения задания

Рис. 5. Чертеж детали, изготовленной из прутка металлообработкой

Припуски на механическую обработку выбирают по массе поковки и конкретному размеру. Так как масса поковки пока неизвестна, ее рассчитывают из массы детали.

Массу детали находим по формуле:

G_Д = V · γ,

где G_Д – масса детали, кг, γ – плотность металла (табл. 3), V – объём детали, см³.

Объем детали – это сумма объемов двух цилиндров диаметрами 15,2 см и 9,5 см за вычетом объемов кольцевой канавки и отверстия:

G_Д = π·0,25·[15,2²·7,8 + 9,5²·3,4 – 7,5²·11,2 – (15,2² – 11,5²)·3,3]·7,85 = = 7100 г (7,1 кг).

Так как масса поковки неизвестна, ее принимают равной

G_П = 1,3 · G_Д = 1,3 · 7,1 = 9,2 кг.

По табл. 1 определяют припуски:

– на нижний торец (размер 112 мм) – 2,2 мм;

– на отверстие – 2…2,2 мм = 4,4 мм;

– на торец на высоте 34 мм – 2,1 мм.

Таблица 3

Плотность деформируемых сплавов

№ п/п	Название и марка сплава	Плотность, г/см3
1	Магниевый сплав МА14	1,8
2	Алюминиевый сплав АМг6	2.85
3	Сталь 20	7,8
4	Сталь 40Х	7,85
5	Латунь Л60	8,4
6	Бронза БрОЦС4-4-4	9,1

Штамповочные уклоны назначают в зависимости от размеров заполняемых полостей штампа. По табл. 2 определяем, что все внутренние уклоны равны 5º, наружные – 3º.

Радиусы скругления зависят от размеров полостей штампа и массы поковки. Для упрощения считают их одинаковыми на всех поверхностях поковки R = 2 мм.

Поскольку диаметр отверстия более 30 мм, его можно наметить, а затем прошить. Толщина перемычки 0,1 · 75 мм = 7,5 мм.