Технологическая документация Операционная карта

– это документ, при помощи которого можно изготовить деталь, соблюдая все размеры и правила изготовления.

Для того чтобы технологический процесс мог, был выполнен на рабочем месте на каждую операцию делают операционную карту. В операционную карту входят:

1. Название и эскиз детали, номер чертежа, наименование и тип детали.

2. Материал заготовки.

3. Цех, номер станка, номер операции.

4. Размер заготовки.

5. Последовательность установок переустановок, которые нужны для выполнения этой операции.

6. Режимы резания.

7. Норму времени и разряд работы.

Операционная карта используется на массовом производстве деталей, она служит для облегчения работы. На предприятиях без нее нельзя начинать работать. Прежде чем начать работу на станке надо всегда ознакомиться с операционной картой, посмотреть номер станка, режущей инструмент все ли правильно делается и соблюдается ли тех. процесс.

Карта наладки

– это документ, с помощью которого можно наладить станок под определённый вид переходов и операций.

В карту наладки входит:

1. Подбор режущего инструмента.

2. Закрепление детали в приспособлении.

3. Режимы резанья.

4. Соблюдение контроля размеров.

Карта наладки используется при массовом изготовление деталей, для удобства перенастройки станка. Для облегчения работы наладчикам в выборе режущего инструмента для данного вида операции.

Расчетно-технологическая карта

— это стандартизированный документ, содержащий необходимые сведения, инструкции для персонала, выполняющего некий технологический процесс или техническое обслуживание объекта. Технологическая карта (ТК) должна отвечать на вопросы:

Какие операции необходимо выполнять

1. В какой последовательности выполняются операции

2. С какой периодичностью необходимо выполнять операции (при повторении операции более одного раза)

3. Сколько уходит времени на выполнение каждой операции

4. Результат выполнения каждой операции

5. Какие необходимы инструменты и материалы для выполнения операции.

Технологические карты разрабатываются в случае:

1. Высокой сложности выполняемых операций;

2. Наличие спорных элементов в операциях, неоднозначностей;

3. При необходимости определения трудозатрат на эксплуатацию объекта.

Как правило, ТК составляется для каждого объекта отдельно и оформляется в виде таблицы. В одной ТК могут быть учтены различные, но схожие модели объектов. Технологическая карта составляется техническими службами предприятия и утверждается руководителем предприятия (главным инженером, главным агрономом).

Технологическая оснастка

Приспособления для закрепления детали

Специальное приспособление в виде шайбы с двумя посадочными шпильками.

Режущий инструмент

1. Сверло центр. А2317 - 4016

2. Сверло ø11.8 А2301 - 4056

3. Зенкер ø12.5 А6111 - 11340

4. Фреза ø25 R390 – 032A32 – 11H, Пластина R390 – 11T324T – PM 1025

5. Фреза гриб M313.0016.01A, Пластина M313.0300.40TI25

Измерительный инструмент

1. Штангенглубиномер А6012 – 0343

2. Калибр А6037 – 1796

3. Нутромер А8701 – 4012

4. Кольцо А60271 – 0526

5. Штангенциркуль ШЩ-1-125-0,05

6. Глубиномер 4.8151 – 12166.0

Расчет режимов резания

Расчёт режимов резания я буду проводить для чистового прохода на поз.2.

Исходные данные:

Фреза – ø25 Кол-во зубьев 4

Материал заготовки - поковка из стали 38Х2МЮА;

Предел прочности материала заготовки - σ_в(МПа)= 735 МПа (80 кг/мм2);

Ширина обрабатываемой поверхности заготовки при чистовой обработке равна толщине фланца В=9мм

Длина обрабатываемой поверхности заготовки, L - 800 мм (Берём из расчёта траектории движения инструмента)

Требуемая шероховатость обработанной поверхности, Ra – 6,3 мкм ( согл. Операционной карте )

Общий припуск на обработку, h – 0.5 мм (Припуск после черновой обработки);

1. Назначение глубины резания

Чистовая обработка производится за один проход, глубина резания равна припуску после черновой обработки t=0.5мм

2. Назначение подачи.

Подачу для чистового резания берём из табл. 10.Б

Sоб=1мм/об

Sz=Sоб/Z= ¼ =0.25мм/зуб

3. Определение скорости резания.

Скорость резания определяем по формуле:

Значения коэффициента Cv и показателей степени определяем по таблице 11. Для чернового и чистового фрезерования конструкционной углеродистой стали с σв ≥ 750 МПа с применением твёрдосплавных пластин:

Cv = 332, q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0.

Стойкость инструмента по табл. 2.2.4. - 1 T=120мин.

- Общий поправочный коэффициент

Kv = Kmv • Kпv • Kиv • Kjv

Кmv находим по таблице 12 для обработки стали. Расчётная формула Кmv = Кг • (750/sв)nv. По таблице 13 находим для обработки стали углеродистой с σв > 550 МПа для материала инструмента из твёрдого сплава Кг = 1, nv = 1. Тогда Кmv1,2 = 1 • (750/735)1,0 = 0,938.

Kjv находим по таблице 2.2.4. - 2 для чернового фрезерования при j = 45о Kjv1 = 1,1; для чистового фрезерования при j = 60о Kjv2 = 1,0.

Kпv находим по таблице 14 для обработки при чистовом фрезеровании - без корки Kпv2 = 1.

Kиv находим по таблице 15 для обработки стали конструкционной фрезой с пластинками из твёрдого сплава Т5К10 при черновом фрезеровании Kиv1 = 0,65, с пластинками из твёрдого сплава Т15К6 при чистовом фрезеровании Kиv2 = 1.

Общий поправочный коэффициент для чистового фрезерования равен

Kv = 0,938 • 1,0 • 1,0 • 1,0 = 0,938.

Скорость резания при чистовом фрезеровании равна: