Принципиальная схема процесса риформинга

Реакционная смесь на выходе из третьей ступени реакции отдает тепло газосырьевой смеси, охлаждается и поступает в газосепаратор. В газосепараторе водородосодержащий газ отделяется от нестабильного бензина (риформата), поступает на прием циркуляционного компрессора и вновь подается в тройник смешения.

Нестабильный бензин из газосепаратора направляется на блок стабилизации. На блоке стабилизации происходит отделение легких газообразных углеводородов, которые направляются на последующую переработку. Стабильный высокооктановый бензин напрвляется в товарный парк для приготовления товарных бензинов.

При регенерации осуществляется выжиг образующегося в ходе эксплуатации катализатора кокса с поверхности катализатора с последующим восстановлением водородом и ряд других технологических операций. На установках с непрерывной регенерацией катализатор движется по реакторам, расположенным друг над другом, затем подаётся на блок регенерации, после чего возвращается в процесс.

Каталитический риформинг на некоторых НПЗ используется также в целях производства ароматических углеводородов – сырья для нефтехимической промышленности.

Продукты, полученные в результате риформинга узких бензиновых фракций, подвергаются разгонке с получением бензола, толуола и смеси ксилолов (сольвента).

Гидроочистка дистиллятов (уст. Л- 24/6, Л- 24/7)

Задача процесса – очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых и азотсодержащих соединений. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также гидрирование олефинов. Мощность установок составляет от 600 до 3000 тыс. тонн в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок риформинга.

Параметры процесса: температура 340 °С, давление 7,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,0 ч^-1, кратность циркуляции водородсодержащего газа 500 нм³/м³ сырья.

Показатели качества получаемого продукта: содержание серы, цетановое число, содержание полициклических углеводородов, фракционный состав, смазывающая способность, температура вспышки, температура застывания.

Принципиальная схема гидроочистки нефтяных дистилятов

Принципиальная схема. Сырьё смешивается с водородсодержащим газом (далее – ВСГ) концентрацией 85-95% об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340°C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор . Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2%) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8% дизельной фракции.

Продуктовая смесь отводится из реактора, отделяется в сепараторе от избыточного ВСГ, который возвращается на циркуляционный компрессор. Далее отделяются углеводородные газы, и продукт поступает в ректификационную колонну, с низа которой откачивается гидрогенизат – очищенная фракция. Содержание серы, например, в очищенной дизельной фракции, может снизиться с 1,0% до 0,005-0,03%. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство серы, или серной кислоты.

Легкий гидрокрекинг вакуумного газойля (уст. Л- 24/8)

В процессе легкого гидрокрекинга осуществляется конверсия вакуумного газойля (сырья с температурой кипения от 360°С и выше) с получением низкосернистых дистиллятов (фракции 180- 360°С с содержанием серы не выше 500ppm) и низкосернистого сырья для каталитического крекинга (фракция 360°С и выше с содержанием серы 0,15% вес.).

Принципиальная схема. Сырье- вакуумный дистиллят насосом подается в тройник смешения с водородосодержащим газом (ВСГ). Далее газосырьевая смесь подогревается в теплообменнике и поступает в печь, где нагревается до 355-410°С и подается в реактор легкого гидрокрекинга. Из реактора реакционная масса проходит теплообменник подогрева сырья, охлаждается и поступает в сепаратор. В сепараторе происходит разделение нестабильного гидрогенизата от ВСГ. ВСГ направляется на блок очистки от сероводорода моноэтаноламином (МЭА). Очищенный ВСГ поступает на прием циркуляционного компрессора и далее в тройник смешения с сырьем. Свежий ВСГ поступает на подпитку с дожимной станции установки 35/5. Нестабильный гидрогенизат из сепаратора поступает на блок стабилизации, где происходит разделение продуктов реакции. Сухой газ направляется в топливную систему.

Бензин- отгон, дизельное топливо направляются в товарно-сырьевое производство. Гидроочищенный вакуумный дистиллят направляется на блоки каталитического крекинга. Сероводород с блока регенирации МЭА направляется на установку по производству серной кислоты.