18. Парк строительных машин, классификация по назначению и режиму работы. Основные и дополнительные рабочие органы.

19. Техника безопасности при обслуживании строительных машин.

На грузоподъемную машину имеется паспорт и индивидуальный номер. К управлению ею допускают только лиц, имеющих специальное удостоверение.Запрещается подтаскивать грузы подъемными машинами. Горизонтальное перемещение грузов производится на высоте груза не менее 0,5 м над встречающимися предметами. При этом запрещается перемещать груз над людьми, жилыми, служебными и производственными зданиями (для башенных кранов).Лебедки с ручным приводом разрешается применять только при наличии исправного грузоупорного тормоза или безопасной рукоятки. Фрикционные лебедки должны иметь двойное тормозное устройство — храповый останов и ленточный тормоз.При подъеме грузов с помощью домкратов последний устанавливают на твердом основании и при необходимости подкладывают под него прочную подкладку. Домкрат должен занимать строго вертикальное положение и располагаться под центром тяжести груза. Освобождать домкрат из-под поднятого груза можно лишь после надежного укрепления груза.Запрещается использовать грузовые подъемники и краны для перемещения людей.С целью безопасности обслуживающего персонала все вращающиеся части приводов и детали самих машин должны иметь защитные кожухи и ограждения.

Машины для земляных работ. Земляные работы разрешается выполнять только на исправных машинах. Особое внимание обращается на исправность тормозов.Во время работы водитель должен постоянно следить за тем, чтобы под стрелой, ковшом или другим подъемным оборудованием, а также на металлических конструкциях машины не находились люди.Запрещается на ходу и при работающем двигателе устранять неисправности, смазывать, регулировать, заправлять двигатель, сходить с машины и подниматься на нее во время работы.На всех землеройных машинах запрещается их обслуживание и ремонт под поднятыми рабочими органами, удерживаемыми механизмами управления (канатами или гидроцилиндрами). Поднятые рабочие органы устанавливаются на запорные устройства, если такие имеются в конструкции машины, или укрепляются на козлы или бревна. Находиться в это время кому-либо вблизи рычагов управления рабочим органом не допускается.Все машины для земляных работ оборудуются освещением и звуковой сигнализацией. Приборы в ночное время освещают зону работы и передвижения машины рассеянным светом. Звуковые сигналы подаются перед началом передвижения и работы машины. Работа машин допускается только при исправных освещении и звуковой сигнализации.

Машины для буровых и свайных работ. При работе с буровым и копровым оборудованием необходимо соблюдать правила техники безопасности, относящиеся ко всем передвижным строительным машинам и, кроме того, выполнять специфические требования.Нельзя перемещать буровые машины и сваебойные установки вне строительной площадки со стрелой, поднятой в рабочее положение. Особую осторожность следует соблюдать при передвижении и работе машин вблизи линий электропередач.Молот во время передвижения копрового агрегата к месту забивки должен находиться на высоте, не превышающей 1…2 м от грунта. Рабочую площадку под сваебойную установку необходимо выровнять. Угол наклона не должен превышать 5°.При забивке свай ось падающей части молота при ударах должна совпадать с осью сваи. Выравнивается молот перемещением стрелы или самой машины.На стрелу или башню, обслуживая копер, нельзя подниматься без монтажного пояса или специально предусмотренных для этого средств.Для выполнения работ под поднятым молотом последний должен быть жестко прикреплен к стреле (стопором или упором).Нельзя оставлять копер с поднятой или недобитой сваей и молотом на ней: молот необходимо опустить в нижнее положение.Дробильно-сортировочные машины. Главную опасность для здоровья персонала, обслуживающего дробильные и сортировочные машины, представляют повышенная вибрация, производственные шумы и высокая запыленность.Для уменьшения вредного влияния этих факторов к конструкции машин дробильно-сортировочных установок предъявляются следующие требования: молотковые и роторные дробилки должны иметь устройства, предотвращающие разброс материала из приемного отверстия; наличие площадок для обслуживания механизмов; установки должны иметь систему дистанционного управления и дополнительно пыленепроницаемую кабину для установок средней и большой мощности.

Бетоно- и растворосмесители. Во время работы бетоно- и раст- воросмесителей запрещается производить их ремонт, смазку и чистку. Очистку барабанов производят, предварительно остановив барабан.Обслуживать и ремонтировать смесители, оборудованные скиповым подъемником, следует только при опущенном ковше.При работе дозаторов запрещается регулировать конечные выключатели, реле и настраивать задатчики при включенном пульте управления. Настраивать циферблатный указатель и проводить его технический осмотр можно только при обесточенном пульте управления.

Машины для транспортировки бетона и растворов. После монтажа бетоно- и раствороводов их испытывают гидравлическим давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза. Манометры на растворо- насосе необходимо проверять в начале каждой смены. Они должны иметь пломбу.Давление в растворонасосах не должно превышать величин, указанных в паспорте машины. Если в насосе или трубопроводе образовалась пробка, работа немедленно прекращается. Удалять пробки, ремонтировать и разбирать трубопроводы и насос, а также затягивать фланцевые соединения или сальники следует только после полного снятия давления в системе.

Машины для отделочных работ. Нельзя ремонтировать и чистить компрессоры пневматических окрасочных агрегатов, установок и аппаратов во время их работы. На ресивере и масловлагоот- делителе не должно быть вмятин и неплотностей. Запрещается запускать компрессорные установки и красконагнетатель- ные баки, если неисправны манометры или на них отсутствуют пломбы.При работе с краскопультом не поднимать рабочее давление выше установленного, применять шланговые электропровода с резиновой защитой. Запрещается включать электрокраскопульт без заземления.Разбирать, чистить и ремонтировать растворонасосы, резинотканевые рукава и их соединения можно только после снятия давления и отключения сети.

20. Виды современного оборудования для свайных работ.

При устройстве свайных фундаментов зданий и сооружений различного назначения применяют два вида свай - забивные (готовые) железобетонные и металлические заводской готовности и буронабивные железобетонные сваи, устройство которых осуществляется в вертикальных и крутонаклонных скважинах непосредственно на месте производства работ. При возведении водозащитных ограждений котлованов, колодцев и траншей используют металлический и железобетонный шпунт. Для погружения готовых свай и шпунта применяют сваепогружающие агрегаты, копры и копровое оборудование со свайными погружателями ударного, вибрационного, виброударного, вдавливающего и вибровдавливающего действия и для завинчивания свай. Некоторые виды оборудования используют также для извлечения из грунта ранее погруженных элементов (сваевыдергиватели).

Технологический цикл погружения готовых свай включает следующие операции:

захват и установка свай в проектное положение;

погружение свай сваепогружателем в грунт до проектной отметки;

перемещения сваебойной установки к месту погружения очередной сваи.

Сваепогружатели разнообразны по конструкции, виду потребляемой энергии и принципу работы. Классификация свайных погружателей приведена на рис. 1. В промышленном и гражданском строительстве наибольшее распространение получили сваепогружатели ударного действия, к которым относятся сварные молоты.

Свайные молоты состоят из массивной ударной части, движущейся возвратно-поступательно относительно направляющей конструкции в виде цилиндра (трубы), поршня со штоком, штанг и т. п. Ударная часть молота наносит чередующиеся удары по головке сваи и погружает ее в грунт. Направляющая часть молота имеет устройство для закрепления и центрирования молота на свае.

Паровоздушные молоты приводятся в действие энергией пара или сжатого до 0,5…0,7 МПа воздуха. Различают молоты простого — одностороннего действия, у которых энергия привода используется только для подъема ударной части, совершающей затем рабочий ход под действием собственного веса, и молоты двойного действия, энергия привода которых сообщает ударной части дополнительное ускорение при рабочем ходе, в результате чего увеличивается энергия удара и сокращается продолжительность рабочего цикла.

Работа молота заключается в следующем. При подаче сжатого воздуха (пара) через распределительное устройство в пространство между крышкой и поршнем корпус молота поднимается вверх, скользя по штоку. После подъема корпуса на определенную высоту поворотом коромысла крана прекращают подачу сжатого воздуха (пара) в цилиндр 8, при этом его полость соединяетсяс атмосферой через канал в крышке. Сжатый воздух (пар) устремляется в атмосферу, а корпус молота под действием собственной силы тяжести падает вниз и наносит удар по свае. После удара коромысло крана возвращается в исходное положение, поршневая полость цилиндра вновь наполняется сжатым воздухом (паром), после чего цикл работы молота повторяется.

Паровоздушные молоты простого действия имеют сравнительно небольшую «мертвую» массу (т. е. массу неподвижных частей молота), составляющую около 30% от общей массы молота, они несложны по конструкции, просты и надежны в эксплуатации. Основные их недостатки -малая частота ударов (не более 30…50 ударов в минуту) и значительные габариты.

Паровоздушные молоты двойного действия имеют автоматическую систему распределения воздуха, частоту ударов 100…275 в минуту и массу ударной части 180…2250 кг. Они обеспечивают погружение и извлечение свай и шпунта в широком диапазоне грунтов различной плотности. Основной их недостаток — малая масса ударной части, составляющая 15…25% от общей массы молота.

Паровоздушные молоты устанавливаются на копре или подвешиваются к крюку стрелового самоходного крана.

Их можно использовать для забивки как вертикальных, так и наклонных свай, а также для выполнения свайных работ под водой. Общим недостатком паровоздушных молотов является их зависимость от компрессорных установок или парообразователей.

Дизель-молоты. Для погружения свай на объектах городского строительства широко применяют дизель-молоты которые представляют собой прямодействующие двигатели внутреннего сгорания работающие по принципу двухтактного дизеля.

При типу направляющих для ударной частидй зель-молоты делятся на трубчатые и штанговые. У трубчатого дизель-молота направляющей ударной части в виде массивного подвижного поршня служит неподвижная труба, у штангового — направляющими ударной части в виде массивного подвижного цилиндра служат две штанги. Распыление дизельного топлива в камере сгорания у штанговых молотов — форсуночное, а у трубчатых — ударное, Дизель-молоты подвешиваются к копровой стреле с помощью захватов и подъемно-сбрасываю-щсго устройства («кошки»), предназначенного для подъема и пуска молота и прикрепленногок канату лебедки копровой установки.

Различают легкие (масса ударной части до 600 кг), средние (до 1800 кг) и тяжелые (свыше 2500 кг) дизель-молоты.

Штанговые дизель-молоты обладают малой энергией удара (25…35% потенциальной энергии ударной части). Их применяют для забивки в слабые и средней плотности грунты легких железобетонных и деревянных свай, стальных труб и шпунта при сооружении защитных шпунтовых стенок траншей, котлованов и каналов.

Трубчатые дизель-молоты предназначены для забивки в грунт железобетонных свай массой 1,2… 10 т и могут работать при температуре окружающего воздуха от +40 до —40 °С. При температуре ниже —25 °С молоты при запуске подогревают.

Трубчатые молоты более эффективны, чем штанговые, так как при равной массе ударной части могут забивать более тяжелые (в 2…3 раза) сваи за один и тот же отрезок времени. Штанговые дизель-молоты имеют низкие энергетические показатели и невысокую долговечность (в 2 раза меньшая, чем у трубчатых), поэтому производство их сокращается, и они будут полностью заменены более совершенными трубчатыми молотами.

Общим недостатком дизель-молотов является большой расход энергии на сжатие воздуха (50…60%) и поэтому сравнительно небольшая мощность, расходуемая на забивку сваи. Массу ударной части дизель-молота подбирают в зависимости от массы погружаемой сваи и типа применяемого молота. Так, масса ударной части штангового дизель-молота должна быть не менее 100… 125%, а трубчатого — 40…70% от массы сваи, погружаемой в фунт средней плотности.

Гидравлические свайные молоты по конструкции и принципу действия аналогичны навесным гидропневматическим молотам второго поколения, но обладают значительно большими массой ударной части и энергией единичного удара. Серийно гидравлические свайные молоты в настоящее время не выпускаются. В соответствии с перспективным типоразмерным рядом свайных гидромолотов предусмотрен выпуск молотов с массой ударной части 500…7500 кг и энергией единичного удара 15…75 кДж. Созданы экспериментальные образцы сваебойных гидромолотов СГПМ-500 и СГПМ-1800 с регулируемой энергией единичного удара и массой ударной части соответственно 500 и 1800 г.

Для эксплуатации свайных гидромолотов предусмотрено создание самоходных гидрофи-цированных копровых установок.

Эффективность погружения сваи в грунт зависит от соотношения масс сваи тс и ударной части молота тм, частоты ударов молота пм и скорости соударения vc ударной части молота с шаботом. Практически установлена необходимость соблюдения следующих условий: 0,5 < тс/тм < 2,5 (при тс/тм > 2,5 эффективность погружения сваи резко снижается), vc < 6 м/с (при vc > 6 м/с большая часть энергии удара затрачивается на разрушение наголовника и головки сваи), пм >301/мин (при пм < 301/мин свая успевает полностью остановиться и молоту приходится дополнительно преодолевать инерцию неподвижной сваи).

Вибропогружатели сообщают погружаемым (или извлекаемым) в грунт элементам (свае, шпунту, трубе) направленные вдоль их оси колебания определенной частоты и амплитуды, благодаря чему резко снижается коэффициент трения между грунтом и поверхностью внедряемого (извлекаемого) элемента. Они применяются для погружения в песчаные и супесчаные водонасыщен-ные грунты металлического шпунта, двутавровых балок, труб, железобетонных свай и оболочек, а также извлечения их из грунта. Составными частями вибропогружателя являются электродвигатель, вибровозбудитель и наголовник.

Жесткое соединение вибропогружателя с погружаемым (извлекаемым) элементом обеспечивается сменным наголовником с механическим или гидравлическим захватом.

В качестве вибровозбудителей используются вибраторы направленного действия с четным количеством (четыре, шесть или восемь) горизонтально расположенных параллельных валов с дебалансами, синхронно вращающимися в различных направлениях.

Различают низкочастотные (п < 10 Гц) и высокочастотные (п > 16,6 Гц) вибропогружатели.

Низкочастотные вибропогружатели используют для погружения в однородные слабые грунты массивных железобетонных оболочек и свай длиной до 12м.Они характеризуются значительной амплитудой колебаний, сравнительно большими статическими моментами дебалансов, вынуждающей силой и общей массой, малой частотой колебаний.

Высокочастотные вибропогружатели применяют для погружения в малосвязные грунты элементов с малым лобовым сопротивлением: шпунта, труб и профильного металла длиной до 20 м. По сравнению с низкочастотными высокочастотные вибропогружатели имеют значительно меньший статический момент дебалансов (не более 60 кН-см) и соответственно меньшую (до 10… 14 мм) амплитуду колебаний. Конструкции высокочастотных вибропогружателей имеют мало различий.

Вибромолоты используют также для погружения железобетонных свай в однородные водонасыщенные грунты и извлечения из грунта труб, свай и шпунта.Вибромолоты характеризуются теми же параметрами, что и вибропогружатели, а также энергией и частотой ударов.

Шпунтовыдергиватель состоит из вибровозбудителя, виброизолятора, подвески, рамы с клиновым захватом и пульта дистанционного управления. В корпус вибровозбудителя вмонтированы два электродвигателя, на консолях параллельных валов которых закреплены четыре дебаланса с регулируемым статическим моментом. При синхронном вращении дебалансов в разные стороны создаются вертикально направленные колебания. Вибровозбудитель опирается через витые пружины на раму 6, которая ограничивает его движение сверху, в результате чего вибровозбудитель с бойком наносит удары по раме с наковальней с определенной частотой и энергией. Рама передает энергию удара извлекаемому элементу через клиновой захват, который состоит из двух клиньев, скользящих в направляющих.

Свайные молоты, вибропогружатели, вибромолоты и другие по-гружатели свай являются сменным оборудованием копров и самоходных (на базе самоходных машин) копровых установок, предназначенных для подтаскивания и установки сваи под требуемым углом наклона в заданной точке погружения, для установки свае-погружателя на сваю, направления сваепогружателя и сваи при погружении, а также перемещения копрового агрегата в зоне производства работ.Копры выполняются передвижными на рельсовом ходовом устройстве и безрельсовыми и разделяются на: – универсальные — имеющие на полноповоротной платформе оборудование для погружения свай с изменяемым вылетом, продольным и поперечным рабочим наклоном копровой мачты для погружения вертикальных и наклонных свай; – полууниверсальные — имеющие на поворотной платформе оборудование для погружения вертикальных свай или обеспечивающие только рабочий наклон копровой мачты для погружения наклонных свай; – простые — для погружения вертикальных свай, не имеющие механизмов поворота платформы, изменения вылета и рабочего наклона копровой мачты.

Рельсовые копры мостового типа, способные с большой точностью погружать железобетонные сваи длиной 8… 12 м, применяют для выполнения массовых сосредоточенных объемов свайных работ при устройстве сборных фундаментов и ростверков, а также при возведении зданий и сооружений на слабых и водонасы-щенных грунтах.

Самоходные копровые установки представляют собой навесное и сменное копровое оборудование, смонтированное на гусеничных тракторах, экскаваторах и грузовых автомобилях. Такие установки обладают энергетической автономностью, полной механизацией вспомогательных операций, достаточными мобильностью и маневренностью, высокими технико-экономическими показателями.

Наибольшее распространение в городском строительстве получили универсальные и полууниверсальные навесные копровые установки, базирующиеся на тракторах класса 10… 15. Их используют для погружения свай длиной до 8… 12 м при возведении фундаментов в крупнопанельном и каркасно-панельном домостроении, кирпичных зданий гражданского и промышленного назначения. Копровое оборудование навешивается сбоку или сзади базовой машины.

В городском строительстве все шире применяются основания и фундаменты из буронабивных свай, при устройстве которых в сложившихся условиях застройки исключается деформация элементов несущих конструкций зданий и сооружений, расположенных поблизости от места производства работ, и шум, возникающий при работе молотов. Для бурения скважин диаметром 0,36… 1,0 м без применения обсадных труб под свайные основания и фундаменты зданий и сооружений применяют навесное бурильное оборудование на серийные гидравлические экскаваторы 4-й и 5-й размерных групп, основным бурильным инструментом которого служат сменные шнековые буры.

Навесное бурильное оборудование к экскаватору четвертой размерной группы предназначено для бурения вертикальных и крутонаклонных скважин диаметром 0,36…0,63 м на глубину до 15 м под свайные фундаменты в немерзлых, сезонно-мерзлых и вечномерзлых грунтах, содержащих до 45 % гравийно-галечниковых включений с фракциями до 50 мм в поперечнике.Бурильное оборудование на гидравлическом экскаваторе пятой размерной группы (рис. 5.12) включает решетчатую мачту, телескопическую штангу лебедку, вращатель. комплект бурильного инструмента, обсадное оборудование, гидроцилиндры подъема-опускания мачты и перемещения вращателя.

21. Дозаторы,назначение,классификация.

Дозаторами называются устройства для отмеривания определенного количества (дозы, порции) того или иного вещества по объему или по весу.

Для приготовления бетонных смесей и растворов целесообразнее применять весовое дозирование составных компонентов, так как объемное дозирование менее точно. Объясняется это тем, что насыпной вес цемента сильно колеблется в зависимости от уплотнения, а песка — в зависимости от степени влажности. Разрыхленный цемент занимает объем в 1,5 раза больше, чем слежавшийся, а песок при повышении влажности от 0 до 6% увеличивается в объеме до 30%.

Весовые дозаторы классифицируются по способу дозирования, по системе управления, по роду взвешиваемого материала, по числу дозируемых компонентов и устройству весовой системы.

По способу дозирования различаются весовые дозаторы порционного (цикличного) и непрерывного действия.

По способу управления весовые дозаторы бывают с ручным управлением и автоматические.

В порционных дозаторах с ручным управлением затворы для загрузки весового бункера и выпуска из него взвешенной порции (дозы) материала открываются и закрываются вручную. За ходом взвешивания материала оператор следит по циферблатному указателю.

У автоматического порционного дозатора затвор питающего устройства и весовой мерник оборудованы приборами автоматики, прекращающими подачу материала в мерник по достижении заданного веса.

По роду взвешиваемого материала дозаторы циклического и непрерывного действия делятся на дозаторы для инертных заполнителей, цемента и воды.

По числу взвешиваемых компонентов дозаторы делятся на одно-компонентные и многокомпонентные; первые обеспечивают взвешивание одного материала, а вторые — поочередное последовательное дозирование нескольких материалов.

Более точное дозирование обеспечивают дозаторы, оборудованные фотоэлектронными или индукционными датчиками вместо ртутно-магнитиых.

При приготовлении бетонных смееей на автоматизированных бетонных заводах непрерывного действия применяются маятниковые дозаторы непрерывного весового дозирования заполнителей. Дозируемый материал из расходных бункеров поступает через впускную воронку дозатора на ленту транспортера, подвешенного к воронке на призмах. Ось качания транспортера проходит через центр призм. Давление материала, находящегося в бункере, равномерно распределяется на левую и правую части транспортера. С помощью цодвижной заслонки устанавливается строго определенная высота дозируемого материала на ленте транспортера. Рычаг с противовесами уравновешивает транспортер при определении количества находящегося на нем материала- Изменение веса материала на транспортере приводит к нарушению равновесия, а связанные с ним рычаги управления заслонкой слегка открывают или закрывают выходное отверстие бункера; при этом изменяется высота слоя материала на ленте.

Дозаторы непрерывного действия изготовляются производительностью от 7,5 до 35 т/ч и от 5 до 100 т/ч.

22.Торкретные установки,устройство,область применения. Малярные агрегаты, назначение,устройство,основные параметры.

При строительстве трубопроводов, туннелей, резервуаров и других конструкций, а также футеровке котлоагрегатов возникает необходимость покрытия их поверхности защитным износостойким, огнеупорным или водогазонепроницаемым слоем специальной торкретной штукатурки. Торкретная штукатурка получается набрызпиванием (торкретированием) на поверхность (или в опалубку) цементно-песчаного раствора или мелкозернистой бетонной смеси под давлением сжатого воздуха. Набрызг производится через сопло, к которому по шлангам раздельно подводят сухую торкретную смесь и воду. Увлажненная смесь, вылетающая из сопла со скоростью 120—170 м/с, с силой ударяется о покрываемую поверхность и наращивается на ней плотным слоем, который после затвердевания приобретает газо- и водонепроницаемость, повышенную механическую прочность, жаростойкость и кислотоупорность.

Для торкретирования применяют передвижные торкретные установки, в состав которых входят тележка с колесным ходом или салазками, цемент-пушка, компрессор с ресивером, бак для воды, гибкие шланги (материальный, водяной, воздушный) и сопло.Питание сопла сухой смесью осуществляется от цемент-пушки по материальному шлангу, водой — из бака по водяному шлангу. Расход воды регулируется краном. Сжатый воздух поступает в цемент-пушку и водяной бак от компрессора по воздушному шлангу. Водяной бак снабжен воронкой с краном, через которую вводятся химические реагенты, ускоряющие схватывание.

Струя смеси к торкретируемой поверхности направляется перпендикулярно. Во время работы сопло держат на расстоянии около 1 м от обрабатываемой поверхности, перемещая его по спирали. Торкретирование производят в два, три или четыре слоя толщиной по 10—20 мм; каждый последующий слой наносят после схватывания предыдущего.

С помощью установки производят также подготовку поверхности, подлежащей торкретированию. Сначала поверхность тщательно очищают от грязи и наплывов бетона сухим песком (при этом в качестве пескоструйного аппарата используется цемент-пушка), а затем обдувают сжатым воздухом и промывают водой под давлением.

Трудоемкость малярных работ в общем комплексе строительства составляет около 8 %. Они являются завершающими а строительном производстве. Подготовка поверхностей под окраску состоит в их очистке, нанесении слоя шпатлевки с последующим разравниванием и шлифованием.

Передвижные шпатлевочные агрегаты. Их применяют для поэтажной подачи и нанесения на обрабатываемые поверхности шпатлевок подвижностью от 7 см и более, а также грунтовых и водно-клеевых красочных составов. Агрегат состоит из загрузочного бункера /, винтового насоса 3 С приводом, напорного ру-кава 4, удочки 5 и аппаратуры управления. Б верхней части бункера смонтировано выжимное устройство б для удаления шпатлевки из полиэтиленовых мешков при загрузке, а в нижней — шнековый побудитель 2, перемешивающий и подающий материал во всасывающую полость винтового насоса. Шнек и соединенный шарнирно с ним ротор насоса получают вращение от двухскоростного электродвигателя 7 через клиноременную передачу и редуктор. К наконечнику насоса с помощью бые.троразъемного соединения крепится валорньев рукав с удочкой. Шпатлевка наносится распылением с помощью сжатого воздуха, подаваемого к удочке по воздушному шлангу от коммрессора под давлением 0,5...0,7 МПа.

Окрасочные агрегаты. Различают окрасочные агрегаты переносные и передвижные, пневматического и безвоздушного распыления. В отечественной практике все они имеют электрический привод. Передвижные пневматические агрегаты работают от воздушных компрессоров с подачей воздуха до 0,5 м/мин рабочим давлением 0,4 МПа, красконагнетательным баком вместимостью 16...100 л и производительностью до 500 н /ч окрашенной поверхности. Переносный окрасочный агрегат работает от диафрагме иного компрессора с подачей воздуха до 0,05 м'Умин, рабочим давлением 0,4 МПа, краскораспылителем, имеющим бачок для краски вместимостью до 0,7 л, и производительностью до 50 м*/ч окрашенной поверхности. Существенным недостатком работы этих агрегатов являются значительные потери (до 30 %} краски на так называемое туманообразование.

Краскопульты. Для нанесения водно-меловых и водно-известковых составов, имеющих небольшую вязкость, широко примени ют краскопульты. По конструкции — это ручной или приводной насос, от которого по материальному шлангу состав поступает к краскораспылителю, называемому форсункой, под давлением до 0,4 МШ. Форсунку ввертывают в металлическую трубку диаметром 10...15 мм и длиной 1.5...2 м, в нижней части которой имеется кран-клапан для перекрытия подачи состава. При открытом кране состав входит в цилиндрическое отверстие форсунки, закручивается и через выходное отверстие раздробленный вылетает в виде полок) внутри конуса, производя окрашивание поверхности.

23. Виды технического ремонта и обслуживания строительных машин. В чем заключается и какое значение имеет техническая диагностика машин.

Для обеспечения надежности и работоспособности машин ГОСТ 18322—78 введена система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин.Согласно ГОСТ 18322—78 под системой технического обслуживания и ремонта машин понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восста­новления качества изделий, т. е. машин.Система технического обслуживания и ремонта включает пять основ­ных подсистем: планирование, организацию, технологию, материально- техническое обеспечение и исполнителей.Мероприятия по поддержанию и восстановлению работоспособности машин, предусматриваемые системой технического обслуживания и ре­монта, выполняют в плановом порядке. Поэтому эта система называет­ся планово-предупредительной.Техническое обслуживание предусматривает поддержание машин в работоспособном состоянии при снижении интенсивности их изнашива­ния и предупреждения отказов. Основными видами работ по техниче­скому обслуживанию являются очистка и мойка машин, контрольно- осмотровые, крепежные, регулировочные и смазочно-заправочные рабо­ты, включая диагностирование.Ремонт машин — это комплекс работ по восстановлению работо­способности машин, нарушенной в процессе эксплуатации.

Техническое обслуживание и ремонт составляют основу технической эксплуатации машин. Комплексы мероприятий по техническому обслу­живанию и ремонту машин, проводимые в плановом порядке, объеди­няют в единую планово-предупредительную систему (ППС).В настоящее время для дорожно-строительных машин установлены следующие виды технического обслуживания и ремонта; ежесменное тех­ническое обслуживание (ЕО); техническое обслуживание № 1 (ТО-1): техническое обслуживание № 2 (ТО-2); техническое обслуживание № 3 (ТО-3); сезонное техническое обслуживание (СТО) и два вида ремон­та — текущий (Т) и капитальный (К).В состав работ планового технического обслуживания, имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого из предшест­вующих видов обслуживаний, включая ежесменное техническое обслу­живание. Так, при проведении ТО-3 выполняются все работы, предусмат­риваемые для ТО-2, ТО-1 и ЕО. При проведении ТО-2 соответственно вы­полняются работы для ТО-1 и ЕО. При проведении ТО-1 выполняются работы для ЕО.Ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое после окончания или перед началом работы (рабочей смены), должно обеспе­чивать снижение интенсивности износа, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контроль­но-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных и заправоч­ных работ.

В состав ежесменного технического обслуживания (ЕО) входят ра­боты по проведению контрольного осмотра и проверке исправности дей­ствия двигателя или двигателей, привода, ходовой части, рабочих орга­нов, тормозов, органов управления, устройств для подачи топлива и смазки, приборов освещения, сигнализации, автоматики и т. д., а также но проведению операций по смазыванию механизмов машин. Время, необходимое на выполнение этого вида обслуживания машин, выполняе­мого машинистами, учтено в единых нормах и расценках (ЕНиР) на основные строительные и дорожные работы.

В состав работ по периодическим техническим обслуживаниям (ТО-1, ТО-2, ТО-3) в зависимости от сложности машин включаются все работы по ежесменному техническому обслуживанию, а также очистка, мойка, осмотр (ревизия), проверка и контроль с применением средств технического диагностирования состояния сборочных единиц, узлов, агрегатов, включая двигатели или другие виды приводов, приборы, ка- натно-блочную, гидравлическую и пневматическую системы, передачи, ходовую часть и машины в целом, крепления, а в случае износа — замена также деталей и сборочных единиц; регулировка механизмов и сбороч­ных единиц (в зависимости от вида технического обслуживания); сма­зывание (согласно заводским таблицам смазки и инструкциям); заправ­ка, замена (в зависимости от проработанного времени или при переводе машин для работы в весенне-летнем или осенне-зимнем сезоне) топлив, масел, охлаждающей жидкости, рабочей (гидравлической) жидкости для гидросистем и др.; опробование действия механизмов, рабочего обо­рудования, привода; обкатка машины.

Для дорожных машин, не имеющих самостоятельных двигателей (кусторезы, корчеватели, рыхлители, бульдозеры, скреперы, грейдеры и т. п.), устанавливают один-два вида периодического технического об­служивания ТО-1 и ТО-2; для машин, снабженных самостоятельными двигателями как, например, самоходные скреперы, автогрейдеры, грейдер-элеваторы и др., устанавливают два вида технического обслу­живания – ТО-1 и ТО-2, а для наиболее сложных машин также и ТО-3.

В состав работ по ремонту машин входят контрольно-диагностиче­ские работы, приемка, очистка, мойка, разборка, дефектовка, комп­лектовка, восстановление или замена изношенных деталей и сборочных единиц (включая восстановление посадок в сопряжениях), сборка, регу­лировка, стендовые и ходовые испытания отремонтированных элемен­тов, агрегатов и машины в целом, а также окраска машин.

24. Трансмиссии,назначение. Способы передачи энергии,состав механизмов, виды передач.

Трансмиссия (или силовая передача) — это совокупность устройств для передачи на расстояние и распределения механической энергии от силовой установки к рабочим органам машины.На дорожных катках и асфальтоукладчиках к этим устройствам относятся соединительные муфты и валы, коробки передач, коробки отбора мощности, редукторы и промежуточные приводы.Муфты служат для соединения валов или валов с различными деталями трансмиссии. Муфтами компенсируется перекос и поперечный сдвиг осей валов. Применяют муфты также в качестве предохраняющих устройств, защищающих соединяемые элементы трансмиссии от перегрузок.Соединительный вал — это элемент механической трансмиссии, передающий крутящий момент с одного агрегата на другой, когда они удалены один от другого. В зависимости от величины несоосности выходного вала одного агрегата и входного вала другого агрегата и условий работы соединительные валы могут быть установлены с помощью шлицевых, зубчатых, цепных, упругих и крестово-шарнирных муфт. В последнем случае соединительный вал называется карданной передачей.Редуктор — это закрытая зубчатая передача, выполненная в виде отдельного агрегата либо встроенная в машину и предназначенная для изменения крутящего момента и угловой скорости вращения валов. В зависимости от расположения валов редукторы могут быть цилиндрические (при параллельных валах), угловые (при пересекающихся валах), червячные и гипоидные (при скрещивающихся валах).Коробка передач — механизм силовой передачи или трансмиссии, позволяющий изменять в установленном диапазоне соотношение между частотой вращения коленчатого вала двигателя и частотой вращения ведущих вальцов катка или колес либо ведущих звездочек асфальтоукладчика.Скорости переключают путем смещения шестерен и зубчатой муфты рычагами с вилками.

При первой скорости движения мощность будет передаваться через шестерни и через зубчатую-муфту выходному валу коробки передач.

Вторая скорость получается при зацеплении шестерен и зубчатой муфты, третья скорость — зацеплением шестерен и зубчатой муфты. Четвертую скорость получают зацеплением шестерен и зубчатой муфты; пятую — зацеплением шестерен и зубчатой муфты; шестую — зацеплением шестерен, изубчатой муфты.

Для получения скоростей заднего хода вращение от вала на шестерню вала передается через вал и паразитную шестерню путем зацепления шестерни с шестерней.

Первая скорость заднего хода получается зацеплением шестерен и зубчатой муфты; вторая — зацеплением шестерен и зубчатой муфты, третья (назад) — зацеплением шестерен и зубчатой муфты.

Механической передачей называют устройство для передачи механического движения от двигателя к исполнительным органам машины. Может осуществляться с изменением значения и направления скорости движения, с преобразованием вида движения. Механизмы вращательного движения позволяют осуществить непрерывное и равномерное движение с наименьшими потерями энергии на преодоление трения и наименьшими инерционными нагрузками.

Механические передачи вращательного движения делятся:

- по способу передачи движения от ведущего звена к ведомому на передачи трением (фрикционные, ременные) и зацеплением (цепные, зубчатые, червячные);

- по соотношению скоростей ведущего и ведомого звеньев на замедляющие (редукторы) и ускоряющие (мультипликаторы);

- по взаимному расположению осей ведущего и ведомого валов на передачи с параллельными, пресекающимися и перекрещивающимися осями валов.

Зубчатой передачей называется трехзвенный механизм, в котором два подвижных звена являются зубчатыми колесами, или колесо и рейка с зубьями, образующими с неподвижным звеном (корпусом) вращательную или поступательную пару.Зубчатая передача состоит из двух колес, посредством которых они сцепляются между собой. Зубчатое колесо с меньшим числом зубьев называют шестерней, с большим числом зубьев – колесом.Основными преимуществами зубчатых передач являются:

- постоянство передаточного числа (отсутствие проскальзывания);

- компактность по сравнению с фрикционными и ременными передачами;

- высокий КПД (до 0,97…0,98 в одной ступени);

- большая долговечность и надежность в работе (например, для редукторов общего применения установлен ресурс ~ 30 000 ч);

- возможность применения в широком диапазоне скоростей (до 150 м/с), мощностей (до десятков тысяч кВт).

Недостатки:

- шум при высоких скоростях;

- невозможность бесступенчатого изменения передаточного числа;

- необходимость высокой точности изготовления и монтажа;

- незащищенность от перегрузок;

- наличие вибраций, которые возникают в результате неточного изготовления и неточной сборки передач.

Планетарными называются передачи, содержащие зубчатые колеса с перемещающимися осями. Передача состоит из центрального колеса 1 с наружными зубьями, центрального колеса 3 с внутренними зубьями, водила Н и сателлитов 2. Сателлиты вращаются вокруг своих осей и вместе с осью вокруг центрального колеса, т.е. совершают движение, подобное движению планет.

Червячная передача применяется для передачи вращения от одного вала к другому, когда оси валов перекрещиваются. Угол перекрещивания в большинстве случаев равен 90º. Наиболее распространенная червячная передача состоит из так называемого архимедова червяка, т.е. винта, имеющего трапецеидальную резьбу с углом профиля в осевом сечении, равным двойному углу зацепления (2α = 40°), и червячного колеса.

Волновая передача основана на принципе преобразования параметров движения за счет волнового деформирования гибкого звена механизма. Впервые такая передача была запатентована в США инженером Массером.Волновые зубчатые передачи являются разновидностью планетарных передач, у которых одно из колес гибкое.Волновая передача включает в себя жесткое зубчатое колесо b с внутренними зубьями и вращающееся гибкое колесо g c наружными зубьями. Гибкое колесо входит в зацепление с жестким в двух зонах с помощью генератора волн (например, водила h с двумя роликами), который соединяют с корпусом передачи b.

Передачи, работа которых основана на использовании сил трения, возникающих между рабочими поверхностями двух прижатых друг к другу тел вращения, называют фрикционными передачами.Для нормальной работы передачи необходимо, чтобы сила трения Fтр была больше окружной силы Ft, определяющей заданный вращающий момент.

Ременная передача состоит из двух шкивов, закрепленных на валах, и охватывающего их ремня. Ремень надет на шкивы с определенным натяжением, обеспечивающим трение между ремнем и шкивами, достаточное для передачи мощности от ведущего шкива к ведомому.В зависимости от формы поперечного сечения ремня различают: плоскоременную, клиноременную и круглоременную передачи.

Цепная передача состоит из двух колес с зубьями (звездочек) и охватывающей их цепи. Наиболее распространены передачи с втулочно-роликовой цепью и зубчатой цепью. Цепные передачи применяются для передачи средних мощностей (не более 150 кВт) между параллельными валами в случаях, когда межосевые расстояния велики для зубчатых передач.

Преимуществами цепных передач являются:

- отсутствие проскальзывания;

- достаточная быстроходность (20-30 м/с);

- сравнительно большое передаточное число (7 и более);

- высокий КПД;

- возможность передачи движения от одной цепи нескольким звездочкам;

- небольшая нагрузка на валы, т.к. цепная передача не нуждается в предварительном натяжении цепи необходимом для ременной передачи.

Классификация трансмиссий.По способу передачи энергии трансмиссии подразделяют на механические, электрические, гидравлические, пневматические и комбинированные. Наиболее распространены механические, гидравлические и комбинированные трансмиссии.

Гидравлические (гидрообъемные) трансмиссии. Движение от ведущего элемента к ведомому передается под воздействием перемещающейся жидкости в замкнутом пространстве. Они состоят из:гидронасосов,гидродвигателей объемного типа,распределительных устройств (золотниковых),предохранительных клапанов и трубопроводов.

Гидронасосы приводятся в движение от постороннего источника энергии, а гидродвигатели — за счет перемещения жидкости, подаваемой гидронасосом. Гидронасосы применяют:шестеренчатые,аксиально-поршневыелопастные.

Механические трансмиссии. Механические трансмиссии состоят из:зубчатых передач,коробок скоростей,валов,предохранительных и ограничительных муфт,реверсивных механизмов,тормозных устройств.

Достоинствами механических трансмиссий являются:большая надежность,сравнительно высокий КПД (0,8 - 0,92),небольшая металлоемкость (3,2—5,5 кг на 1 кВт мощности машины),малая чувствительность к внешним температурам.

Недостатки — сложность бесступенчатого регулирования скорости.

Регулирование скорости в механических трансмисииях происходит в основном ступенчато при помощи коробок передач.

25. Основные виды специализированного строительного транспорта и его характеристики. Условия,необходимые для движения автомобиля, тягача,трактора.

Одним из основных этапов технологического процесса современного индустриального городского строительства является доставка к месту производства работ строительных материалов, изделий, конструкций и оборудования, осуществляемая транспортными машинами — грузовыми автомобилями и колесными тягачами, прицепными и полуприцепными специализированными или общего назначения транспортными средствами. Кроме грузоперевозок автомобили, тракторы и тягачи используют как тяговые средства прицепных и полуприцепных строительных машин, а также в качестве унифицированной базы навесных строительных машин — экскаваторов, кранов, погрузчиков, бульдозеров, скреперов, бурильных и сваебойных установок и т. п. Отдельные узлы автомобилей, тракторов и тягачей используют в строительных машинах.

Различают автомобили общего назначения и специализированные. К автомобилям общего назначения относят машины с кузовом в виде открытой сверху платформы с бортами, бортовые автомобили повышенной проходимости со всеми ведущими колесами и увеличенным количеством осей, а также автомобили-тягачи, оборудованные сцепными устройствами для работы с прицепами, полуприцепами и роспусками.Грузовые автомобили массового производства имеют единую конструктивную схему и состоят из трех основных частей: двигателя, шасси и кузова для груза.

Тракторы применяют для транспортирования на прицепах строительных грузов и оборудования по грунтовым и временным дорогам, вне дорог, в стесненных условиях, а также передвижения и работы навесных и прицепных строительных машин. Они делятся на сельскохозяйственные, промышленные и специальные (для горных, подводных, подземных и других специальных работ). По конструкции ходового оборудования различают гусеничные и колесные тракторы. Главным параметром тракторов является максимальное тяговое усилие на крюке, по величине которого (в тс) их относят к различным классам тяги.Тракторы промышленного типа по своим конструктивно-эксплуатационным параметрам наиболее полно соответствуют требованиям, предъявляемым к тяговым средствам и базовым машинам в строительстве. Класс тяги по промышленной классификации означает максимальную силу тяги без догрузки навесным оборудованием на передаче со скоростью 2,5…3 км/ч для гусеничных и З...3,5 км/ч для колесных тракторов, обеспечивающей эффективную работу с землеройным оборудованием.Пневмоколесные тракторы обладают сравнительно большими (до 40 км/ч) скоростями передвижения, высокой мобильностью и маневренностью. Их используют как транспортные машины и как базу для установки различного навесного оборудования (погрузочного, кранового, бульдозерного и землеройного), применяемого при производстве землеройных и строительно-монтажных работ небольших объемов на рассредоточенных объектах. Гусеничные тракторы характеризуются значительным тяговым усилием на крюке (не менее 30 кН), надежным сцеплением гусеничного хода с грунтом, малым удельным давлением на грунт (0,02…0,06 МПа) и высокой проходимостью. Их скорость не превышает 12 км/ч. Мощность двигателей гусеничных тракторов 55…600 кВт.Основные узлы пневмоколесных и гусеничных тракторов — двигатель, силовая передача (трансмиссия), остов (рама), ходовое устройство, система управления, вспомогательное и рабочее оборудование.К рабочему оборудованию относят прицепное устройство, валы отбора мощности, приводные шкивы и гидравлическую навесную систему.

Различают одно- и двухосные тягачи, на которых применяют дизели, и два вида трансмиссий — механическую и гидромеханическую. Наиболее распространены тягачи с гидромеханической трансмиссией.Одноосный пневмоколесный тягач состоит из двигателя, трансмиссии и двух ведущих управляемых колес. Самостоятельно передвигаться или стоять на двух колесах без полуприцепного рабочего оборудования одноосный тягач не может. В сочетании с полуприцепным рабочим оборудованием такой тягач составляет самоходную строительную машину с передней ведущей осью.Двухосный тягач в отличие от одноосного имеет возможность самостоятельно перемещаться без прицепа, работать в агрегате с двухосными прицепами при незначительных затратах времени на их смену.

Тяговый расчет проводят с целью определения оптимальных режимов его движения в различных дорожных условиях при использовании максимальной мощности двигателя и достижения наивысшей технической производительности.

Для движения транспорта необходимо выполнить два условия: 1) чтобы сила тяги , развиваемая двигателем при его движении с постоянной скоростью, была достаточной для преодоления общего сопротивлении движению W, которое слагается из основного сопротивления движению на прямолинейном горизонтальном участке пути (сопротивления качению колес или гусениц и трения в силовой передаче) и дополнительного сопротивления движению на уклоне ; 2) чтобы сила сцепления ведущих колес (гусениц) с дорогой была достаточной для реализации силы тяги, развиваемой двигателем.

26. Вспомогательные грузоподъемные машины. Строительные подъемники. Назначение,область применения.

В современном строительстве для механизации процессов перемещения огромных масс материалов, изделий и оборудования по различным траекториям широко применяют подъемно-транспортные машины.

Они подразделяются на:

а) грузоподъемные, осуществляющие перемещение штучных грузов циклично по произвольной пространственной траектории, меняющейся при каждом цикле;

б) транспортирующие, перемещающие массовые, главным образом насыпные грузы непрерывным потоком по определенной траектории;

в) погрузочно-разгрузочные, осуществляющие погрузку материалов в транспортные средства и разгрузку их из транспортных средств.

В зависимости от конструкции, конфигурации обслуживаемой зоны и назначения грузоподъемные машины подразделяют на следующие основные группы :

I группа — вспомогательные грузоподъемные механизмы и машины, входящие в состав малой механизации и предназначен-, ные главным образом для такелажных работ: домкраты и лебедки.

Домкраты действуют на груз снизу и обычно используются для его подъема на небольшую высоту. На строительстве широко применяют реечные, винтовые и гидравлические домкраты.

Лебедки—простейшие грузоподъемные машины в виде приводного ворота с тяговым органом—стальным или пеньковым (реже) канатом. Лебедки подъемные применяются для подъема свободно подвешенного или движущегося в направляющих груза. Лебедки тягальные предназначаются для горизонтального перемещения груза по направляющим или рельсовым путям. Лебедки подвесные 3 называются талями, а при наличии у. них механизма передвижения по подвесным путям — электроталями (тельферами).

Средства малой механизации (лебедки, домкраты, тали) наиболее выгодны для монтажа небольших сооружений (водосбросы в системе судоходных или ирригационных каналов и т. п.), где общий вес конструкций и оборудования обычно не превышает 200—250 т.

II группа — строительные подъемники 4 (шахтные, мачтовые, ковшовые), предназначенные только для подъема груза. Поднимаемый этими машинами груз перемещается на подъемной платформе или в ковше (скипе) по жестким направляющим.

III группа — краны стационарные 6, 8 и 10 и передвижные 5, 7 и 9, предназначенные для подъема груза и перемещения его на небольшие расстояния по горизонтали. Поднимаемый груз у них подвешен на стальном канате к крюку, и его подъем производится лебедкой крана.

Основным параметром грузоподъемной машины является ее номинальная грузоподъемность, выражаемая в г. Для кранов, кроме их грузоподъемности, важными параметрами служат вылет стрелы (крюка), высота подъема груза, скорости рабочих движений, конструктивный вес, мощность двигателя.

Применяемые в строительстве грузоподъемные машины, как правило, имеют механический привод. Обычно применяют следующие типы силового оборудования:

а) электрические двигатели;

б) двигатели внутреннего сгорания;

в) пневматические поршневые двигатели;

г) гидравлические поршневые двигатели.

Строительные подъемники предназначены для подъема (опускания) в грузонесущих органах строительных грузов и людей на этажи и крыши зданий и сооружений при выполнении строительно-монтажных, отделочных и ремонтных работ. Грузонесущие органы строительных подъемников (клеть, кабина, платформа, ковш, крюк. бункер, бадья, захваты и т. д.) движутся, как правило, по вертикальным жестким направляющим.

Подъемники различают:

– по назначению — грузовые, предназначенные только для транспортирования грузов, и грузопассажирские — для транспортирования грузов и людей;

– по способу установки — передвижные (самоходные и несамоходные), способные перемещаться относительно здания в процессе работы, и стационарные, которые могут быть приставными, прикрепляемыми к зданию, и свободностоящими — без крепления к зданию. Передвижные подъемники на рельсовом или пневмо-колесном ходу используют сравнительно редко.

По конструкции направляющих грузонесущего органа — с подвесными (гибкими) и жесткими направляющими.

Подъемники с жесткими направляющими бывают мачтовыми. скиповыми и шахтными. Тип грузонесущего органа подъемника определяется его назначением. Грузопассажирские подъемники оборудуются кабинами, грузовые — выдвижными и невыдвижными, поворотными и неповоротными платформами, выдвижными рамами. выкатными консолями, монорельсами и направляющими с подвесной клетью, а также саморазгружающимися ковшами. Механизмы подъема подъемников разделяют на канатные и бесканатные. В канатных механизмах подъема используются канатно-блочная система и лебедка, в бесканатных — зубчато-реечные или цевочно-рееч-ные механизмы модульного типа.

По способу монтажа подъемники делят на :мобильные, перевозимые с объекта на объект в собранном виде, и немобильные, разбираемые при демонтаже на секции и перевозимые в таком виде к месту монтажа.

Главным параметром подъемников является грузоподъемность — максимально допустимая масса груза, поднимаемая подъемником.

27. Башенные краны. Типы,параметры,область применения. Механизмы для осуществления рабочих движений кранов.

Башенный кран представляет собой свободно стоящий полноповоротный передвижной стреловой кран с остовом, выполненным в виде развитой по высоте башни (колонны), к оголовку которой прикреплена стрела.Помимо стрелы и колонны, башенный кран имеет следующие основные части: опорно-поворотное устройство, механизмы подъема груза, изменения вылета, поворота и передвижения, опорную конструкцию и противовес.

По назначению башенные краны делят на:

а) краны малой мощности грузоподъемностью до 5 т для обслуживания малоэтажного гражданского строительства;

б) краны средней мощности грузоподъемностью от 5 до 25 г для обслуживания многоэтажного гражданского и промышленного строительства;

в) краны большой мощности грузоподъемностью 25—75 т, а иногда и до 100 т для монтажа сборных элементов конструкции в гидростроительстве и промышленном строительстве.

В гидротехническом строительстве башенные краны малой мощности применяют для обслуживания вспомогательных работ; краны средней мощности используют преимущественно как краны-бетоноукладчики для подачи бетонной смеси бадьями в блоки бетонирования при возведении монолитных бетонных сооружений; краны большой мощности используют в качестве монтажных кранов при возведении сооружений из сборного железобетона.

Монтажные большегрузные башенные краны особенно эффективны для обслуживания строительства низконапорных гидроузлов с весом сборных элементов до 70—80 т и даже 100 т; они перемещаются с обеих сторон сооружения.

По конструкции башенные краны разделяются на:

а) краны с поворотной башней и б) краны с неповоротной башней.

Башенные краны могут выполняться передвижными (на рельсовом ходу) и стационарными, опирающимися на железобетонный фундамент. Некоторые модели кранов выполняются самоподъемными, опирающимися на каркас или стены строящегося сооружения, по мере возведения которого они перемещаются вертикально при помощи скользящей обоймы, канатных полиспастов, винтовых или гидравлических устройств.

Башенные краны всех типов оборудуются ограничителями грузоподъемности, высоты подъема грузового крюка и передвижения крана.

Стрелы башенных кранов могут быть двух типов:

а) консольные (подъемные и неподъемные), по которым перемещается грузовая тележка с канатной тягой;

б) качающиеся (подъемные) прямые с полиспастным механизмом изменения вылета.

Для выравнивания траектории движения груза в некоторых моделях кранов применяют специальные схемы запасовки стреловых и грузовых полиспастов —системы с уравнительным полиспастом или уравнительные барабаны.

Противовесы предназначены для уравновешивания веса стрелы и части веса груза. У кранов с неповоротными башнями они выполняются в виде балки, один конец которой шарнирно закреплен на поворотной головке, а другой удерживается на постоянном вылете двумя тягами, закрепляемыми также на поворотной головке. К балке подвешивается контргруз. В некоторых конструкциях кранов на противовесной консоли размещаются различные механизмы: стреловая и грузовая лебедки, механизм поворота и т. д.

Опорно-поворотные устройства у кранов с неповоротными башнями выполняются в виде объемлющего поворотного оголовка или с головкой, размещенной внутри башни. У кранов с поворотными башнями и платформами применяется опорно-воротный шариковый круг, размещенный между платформой и опорной рамой, обеспечивающий вращение ‘башни со стрелой и платформой относительно ходовой части.

Механизмы поворота башенных кранов выполняются с зубчатым или цевочным венцом и редукторным приводом и с канатной тягой. В кранах с поворотным оголовком механизм поворота обычно состоит из электродвигателя, тормоза, редуктора, открытой зубчатой пары, валов и цевочной пары. В некоторых моделях кранов передача вращения между взаимно перпендикулярными валами осуществляется при помощи конической пары.

Основными достоинствами башенных кранов являются:

1) сочетание большой высоты подъема с возможностью горизонтального перемещения груза;

2) расположение крановых стрел на большой высоте, вследствие чего траектории их движения не пересекаются с монтируемыми конструкциями;

3) отсутствие вант или подкосов;

4) универсальность — пригодность для работы с разными грузами.

К недостаткам башенных кранов относятся большой вес, значительная энергоемкость, большая трудоемкость монтажа, демонтажа и транспортирования.

Башенные краны, предназначенные для гражданского и промышленного строительства, конструктивно отличаются друг от друга величинами грузоподъемности, грузового момента, предельного вылета стрелы и высотой подъема груза, которая может быть различной при одних и тех же величинах грузоподъемности и грузового момента.

Краны, применяемые в гражданском строительстве, служат для подъема легких грузов. Эти краны состоят из четырехгранной решетчатой башни, которая закрепляется на портале, опирающемся на рамы-тележки. Стрела поворачивается на 360°.

Для монтажа каркасов промышленных и гражданских зданий применяют краны грузоподъемностью 5, 10 и 15 тс. Эти краны бывают с поворотным оголовком и поворотной башней, которая опирается на нижнее опорно-поворотное устройство.

Краны с поворотным оголовком состоят из башни квадратного сечения, которая опирается на портал. Под порталом проходит железнодорожный путь. Кабина управления располагается в башне крана или на ее поворотной части.

Конструкция кранов с поворотной башней отличается от конструкции крапа с поворотным оголовком тем, что в первом случае вращается вся башня, а во втором — только оголовок. Башня своим основанием опирается на нижнюю неповоротную раму, которая в свою очередь опирается на четыре железнодорожные тележки.