2. Производственный цикл и пути сокращения его длительности

Для измерения времени, необходимого на осуществление производственного процесса, применяется спе­циальный показатель — производственный цикл. Длительность производственного цикла (детали, изделия) определяется календарным временем, в течение кото­рого выполняются все производственные процессы изготовления детали или изделия в целом, начиная от отпуска материала на первую операцию до выпуска готовой детали или изделия.

Включаемые в производственный цикл затраты времени можно свести к трем группам.

l. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций (на весь технологический цикл) по изготовлению изделия. Сюда относится также время на подготовительно-заключительные работы и время на протекание естественных процессов.

2. Время на выполнение вспомогательных операций (транспортирование деталей, узлов и изделий, их учет, а также межоперационный и окончательный контроль за качеством продукции).

3. Время перерывов: регламентированные перерывы в работе, обусловленные принятым режимом работы предприятия (выходные и праздничные дни, нерабочие смены, перерывы на обед и паузы в течение смены); межоперационные перерывы, вызываемые организационно-техническими условиями работы; ожидание техниче­ской приемки, транспортировки, пролеживание деталей и полуфабрикатов в промежуточных кладовых вследст­вие занятости очередного рабочего места и т. д.

Две первые группы затрат времени составляют рабочий период производственного цикла.

Соотношение времени на выполнение отдельных вставных элементов цикла определяет его структуру. Для характеристики структуры производственного цикла применяются два показателя: коэффициент рабочего периода и коэффициент основного (технологического) времени.

Коэффициент рабочего периода определяется отношением времени рабочего периода к длительности производственного цикла.

Улучшение этого показателя обеспечивается сокращением времени на перерывы в работе — междусменного и, главным образом, внутрисменного пролеживания деталей и полуфабрикатов.

Коэффициент основного времени определяется следующим отношением длительности технологического цикла к длительности производственного цикла.

Повышение коэффициента основного времени достигается за счет сокращения времени на выполнение вспомогательных операций и уменьшения перерывов в работе.

Сокращение длительности производственного цикла позволяет:

- увеличить выпуск продукции в единицу времени с единицы оборудования и площади с данного цеха или завода;

- ускорить оборачиваемость производственных фондов предприятий и улучшить их использование;

- снизить себестоимость и на этой основе увеличить прибыль.

Важнейшими путями сокращения длительности производственного цикла на предприятиях являются:

во-первых, совершенствование техники и технологии, которое оказывает влияние на все элементы производственного цикла. Оно позволяет в значительной мере сократить трудоемкость технологических операций, заменить естественные процессы более короткими технологическими, ускорить выполнение вспомогательных операций путем их механизации и автоматизации, повысить непрерывность производства во всех его стадиях;

во-вторых, внедрение передовых методов организации основного и вспомогательного производства: поточных методов в условиях массового и серийного производства, групповых методов обработки — в мелкосерийном производстве, передовых методов организации контроля, совмещения во времени контрольных и технологических операций, прогрессивных методов организации внутризаводских перевозок и т.д. Улучшение организации производства оказывает большое влияние на сокращение междусменных и внутрисменных межоперационных перерывов в работе, которые могут быть уменьшены путем проведения в междусменные перерыв осмотров и ремонтов оборудования; обеспечения рабочих, мест мате­риалами и полуфабрикатами до начала смены; улучшения всей системы оперативного планирования и контроля за движением деталей и полуфабрикатов в производстве;

в-третьих, длительность производственного цикла может быть сокращена за счет более обоснованного выбора вида движения — порядка передачи обрабатывае­мого изделия с одной производственной операции на другую; устранения излишнего пролеживания и других потерь в ходе технологического процесса и обеспечения его непрерывности. В связи с этим есть необходимость рассмотреть существующие виды движения предметов труда в производстве: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

При последовательном движении предметов труда в производстве они переходят с одной операции на другую в составе всей партии. В этом случае цикл технологической обработки изделий будет наибольший вследст­вие длительного пролеживания деталей на каждой операции. Последовательный вид движения характерен для единичной или партионной обработки изделий.

При параллельном движении предметы труда переходят на последующие операции поштучно. В этих условиях несколько единиц одной и той же пар­тии могут находиться одновременно на различных ста­диях обработки, что значительно сокращает длительность производственного цикла. При полной синхрониза­ции операций (поточное производство) данный вид движения предметов труда очень эффективен. Если операции не синхронизированы и их длительность резко колеблется, то при параллельном виде движения в процессе обработки партии на отдельных рабочих местах могут возникнуть простои оборудования и людей, что снизит эффективность работы.

Положение может исправить применение параллельно-последовательного вида движения, при котором передача изделии с одной операции на другую производится частично поштучно (при равных по продолжительности операциях), частично небольшими партиями (это даёт возможность путем образования производственных заделов избежать возникновения простоев). Вместе с тем параллельно-последовательный вид движения предметов труда значительно уменьшает продолжительность процесса обработки по сравнению с последовательным видом движения.