- •1. Основы технологии машиностроения
- •1.1. Изделие и его элементы
- •1.2. Производственный и технологический процессы в машиностроении
- •1.3. Тип производства и формы организации работ
- •1.4. Технологичность конструкций изделий
- •1.4.1. Показатели технологичности
- •1.4.2. Технологичность конструкции деталей (требования к конструкции деталей машин)
- •1.4.3. Технологические требования к сборочным единицам и машинам (аппаратам)
- •1.5. Точность обработки и качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.5.1. Точность обработки деталей
- •1.5.2. Взаимосвязь точности и себестоимости обработки
- •1.5.3. Методы обеспечения заданной точности
- •1.5.4. Погрешности обработки. Виды погрешностей обработки
- •1.5.5. Методы расчета точности механической обработки
- •1.5.6. Определение суммарной погрешности механической обработки (расчётно-статистический метод)
- •1.5.7. Общая суммарная погрешность при массовой обработке деталей
- •1.6. Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.6.1. Основные понятия и определения
- •1.6.2. Основные факторы, влияющие на качество поверхности
- •1.6.3. Технологические методы, повышающие качество поверхностного слоя деталей машин
- •1.7. Проектирование технологических процессов сборки
- •1.7.1. Общие понятия о сборке
- •1.7.2. Исходные данные и основные вопросы, решаемые при проектировании технологических процессов сборки
- •1.7.3 . Анализ исходных данных и технологичности конструкции изделия
- •1.7.4. Выбор метода сборки и обеспечение заданной точности сборки изделия
- •1.7.5 Определение такта сборки, типа производства и формы организации сборочных работ
- •1.7.6 Технологические схемы сборки
- •1.7.7 Установление маршрута сборки и разработка операционной технологии
- •1.7.8 Нормирование сборочных операций
- •1.7.9 Оценка эффективности технологического процесса сборки
- •1.7.10 Технологическая документация процесса сборки
- •1.7.11 Типизация технологических процессов и групповые методы сборки
- •1.8 Проектирование технологических процессов механической обработки деталей машин
- •1.8.1 Установление вида производства и организационной формы выполнения технологического процесса
- •1.8.2 Выбор типа производства по программе выпуска и характеру обрабатываемых деталей
- •1.8.3 Выбор вида заготовок, определение припусков на обработку и размеров заготовки
- •1.8.4 Установление плана (маршрута) обработки и разработка операционной технологии
- •1.8.5 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента
- •1.8.6 Определение режимов обработки
- •1.8.7 Расчет hорм времеhи hа обработку
- •1.8.8 Определеhие квалификации работы
- •1.8.9 Оцеhка техhико-экоhомической эффективhости техhологического процесса
- •1.8.10 Докумеhтация техhологических процессов мехаhической обработки
- •1.9 Технология изготовления типовых деталей машин
- •1.9.1 Технология изготовления валов
- •1.9.2 Изготовление втулок и вкладышей подшипников
- •1.9.3 Производство зубчатых колёс
- •Дисковыми модульными фрезами при помощи делительной головки на универсальном фрезерном станке
- •Круговое протягивание на спец. Зубопротяжных станках
- •Накатывание - аналогично цилиндрическим
- •Пути повышения качества зубчатых колес
- •Шлифование
- •Притирка и приработка
- •Рекомендации по выбору способов чистовой отделки
- •1.9.4. Изготовление корпусных деталей Обработка корпусных деталей
- •1.10. Сборка типовых соединений, передач и узлов машин
- •Сборка разъемных соединений
- •1.10.1 Резьбовые разъемные соединения
- •1.10.2 Шпоночные и шлицевые соединения
- •1.10.3 Соединения с упругими элементами
- •1.10.4 Сборка неразъемных соединений
- •1.10.5 Соединения с гарантированным натягом
- •1.10.6 Заклепочные соединения
- •1.10.7 Сборка узлов с подшипниками качения
- •1.10.8 Сборка узлов с подшипниками скольжения
- •Сборка подшипниковых узлов с втулками
- •1.10.9 Сборка узлов с вкладышами
- •2 Технологическая характеристика производства
- •2.1 Технологическая характеристика производства химической аппаратуры
- •2.2 Технология заготовительных работ
- •2.2.1 Правка материала
- •Правка листового материала
- •Правка сортового материала
- •Правка круглого проката и труб
- •2.2.2 Разметка. Раскрой Разметка
- •Раскрой
- •2.2.3 Резка
- •Механическая резка
- •Резка на гильотиновых ножницах
- •Резка на дисковых ножницах
- •Электродуговая резка
- •Способы резки и область их применения
- •2.3 Изготовление обечаек
- •2.3.1 Общие сведения
- •Изготовление цилиндрических обечаек
- •2.3.2 Технические требования на изготовление обечаек
- •2.3.3 Изготовление жестких обечаек вертикальные листогибочные машины
- •Дефекты круговой гибки и методы их исправления
- •Сборка продольного стыка обечаек
- •2.3.4 Изготовление нежестких обечаек
- •Изготовление цилиндрических обечаек методом свободной гибки
- •2.3.5 Изготовление конических обечаек
- •Изготовлние конических обечаек методом свободной гибки
- •2.4 Изготовление днищ
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Технологическин требования на изготовление днищ
- •Изготовление эллиптических днищ
- •2.4.3 Изготовление эллиптических цельноформуемых днищ
- •Заготовки
- •Маршрут изготовления эллиптических цельноформуемых днищ
- •Формообразование
- •Формирование днищ методом обкатки заготовок роликами
- •Техническая характеристика фланжировочной машины
- •2.4.4 Изготовление многослойных цельноформуемых днищ
- •2.4.5 Изготовление эллиптических и полушаровых лепестковых днищ
- •2.4.6 Изготовление плоских днищ
- •2.5 Изготовление фланцев
- •2.5.1 Общие сведения
- •2.5.2 Изготовление фланцев в единичном производстве
- •2.5.3 Изготовление фланцев в крупносерийном и массовом производствах
- •2.6 Изготовление корпусов аппаратов высокого давления
- •2.6.1 Общие сведения
- •2.6.2 Изготовление кованых и ковано-сварных корпусов
- •Ковано-сварные корпуса
- •Изготовление штампо-сварных корпусов
- •2.6.3 Изготовление витых аппаратов
- •2.6.4 Изготовление многослойных аппаратов со стенкой из концентрических слоёв полуобечаек.
- •2.6.5 Рулонированые аппараты
- •2.6.6 Гильзованные аппараты
- •2.7 Сборка кожухотрубчатых теплообменников
- •2.7.1 Общие сведения
- •2.7.2 Сборка трубного пучка
- •2.7.3 Крепление труб в трубных решетках
- •2.8 Сборка колонных аппаратов
- •2.8.1 Общие сведения
- •2.8.2 Изготовление колпачковых тарелок
- •2.8.3 Изготовление клапанных тарелок
- •2.8.4 Изготовление тарелок «провального типа»
- •2.8.5 Общая сборка колонной аппаратуры
2.8.5 Общая сборка колонной аппаратуры
Технологический процесс сборки и сварки колонной аппаратуры состоит из следующих технологических операций:
1. Сборка и сварка секций корпуса;
2. Сборка корпуса колонны;
3. Разметка корпуса;
4. Вырезка отверстий;
5. Установка наружной арматуры (штуцеров, люков и муфт к корпусу колонны);
6. Установка опорных элементов тарелок, деталей и сборочных единиц тарелок и других элементов внутренней начинки;
7. Установка съёмных элементов;
8. Сборка корпуса с днищами и опорой;
9. Испытание, отделка и подготовка колонны к отгрузке и монтажу, в случае до изготовления колонны на монтажной площадке. Для примера рассмотрим технологический процесс изготовления колонн 3600 мм с толщиной стенки корпуса 20 мм, высота колонны 66 м, вес 120 т, тарелки клапанные. Материал корпуса - низколегированная сталь 16ГС. Общая длина колонны 66 м разбита на три секции по 22 м.
Сборка и сварка секций корпуса колонны
При разбивке корпуса колонны на секции учитываются следующие факторы: секции по длине должны быть транспортабельны по железным дорогам; вес секции колонны без установленных съемных деталей не должен превышать грузоподъемные возможности завода-изготовителя и предприятия-заказчика.
Обечайки, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в соответствии с техническими требованиями и иметь механически обработанные и разделанные под сварку, согласно чертежу, кромки.
Сборка секций выполняется последовательным наращиванием обечаек согласно карте раскроя корпуса на стенде сборки кольцевых стыков.
Перед выполнением операций сборки секций корпуса проводят контрольную проверку точности установки роликоопор стенда сборки кольцевых стыков обечаек.
При сборке секций должны быть обеспечены следующие требования: отклонение по длине не должно превышать +25 мм, так как для всего аппарата допускаемое отклонение составляет +75 мм; непрямолинейность не должна выходить за пределы 10 мм; расположение продольных швов обечаек должно исключать возможность попадания люков и штуцеров диаметром более 150 мм на продольные швы обечаек; для обеспечения этого требования при сборке секций корпуса необходимо строго соблюдать расположение продольных швов, указанное в карте раскроя корпуса; смещение кромок в кольцевых стыках секций корпуса не должно быть более 5 мм. После контроля секция подается на стенд для сварки кольцевых швов. Качество сварных соединений контролируется рентгеновскими лучами или ультразвуком. После исправления дефектов секции поступают на стенд общей сборки корпуса.
Сборка корпуса колонны
Сборка корпуса производится из секций, согласно раскрою на специальном стенде, состоящем из индивидуальных роликоопор, одна из которых - приводная - располагается в центральной части колонны. Расстояние между смежными роликоопорами, пользуясь картой раскроя, подбирают таким образом, чтобы в дальнейшем в зону контакта корпуса с опорой не попали штуцера, муфты, люки и наружные элементы корпуса колонны.
После установки секций на стенд с целью устранения овальности производится калибровка корпуса разъемным и неразъемными калибровочными кольцами.
Неразъемные кольца устанавливаются на расстоянии 200 мм от крайних секций и сохраняются там до момента установки днищ. Калибровка средних частей корпуса производится разъемными кольцами. Овальность в местах калибровки корпуса не должна превышать 20 мм. С целью фиксации достигнутой после калибровки формы применяются бандажные кольца, которые устанавливаются по концам секций, вдоль секции на расстоянии 3-4 мм одно от другого. После сборки и приварки деталей тарелок бандажные кольца снимаются, за исключением расположенных вблизи монтажных стыков - эти кольца удаляются только после сборки и сварки секций корпуса на монтаже.
После подготовительных операций производится сборка монтажных стыков секций. Кроме секций выравниваются с помощью струбцин или клиньев, а сборка осуществляется на технологических планках, которые устанавливаются через 400-500 мм. Собранный корпус колонны должен отвечать следующим требованиям: смещение кромок в кольцевых стыках секций - не более 3 мм; овальность корпуса не более 20 мм (для колонны диаметром 2000 мм не более 0,5 %); непрямолинейность корпуса не более 30 мм.
Разметка корпуса
Разметка является основной технологической операцией, существенно влияющей на точность установки внутренних устройств аппарата, его люков, штуцеров, муфт и других деталей и сборочных единиц.
Существует несколько способов разметки корпусов:
1. С помощью линейных мерительных инструментов и отвеса.