- •1. Основы технологии машиностроения
- •1.1. Изделие и его элементы
- •1.2. Производственный и технологический процессы в машиностроении
- •1.3. Тип производства и формы организации работ
- •1.4. Технологичность конструкций изделий
- •1.4.1. Показатели технологичности
- •1.4.2. Технологичность конструкции деталей (требования к конструкции деталей машин)
- •1.4.3. Технологические требования к сборочным единицам и машинам (аппаратам)
- •1.5. Точность обработки и качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.5.1. Точность обработки деталей
- •1.5.2. Взаимосвязь точности и себестоимости обработки
- •1.5.3. Методы обеспечения заданной точности
- •1.5.4. Погрешности обработки. Виды погрешностей обработки
- •1.5.5. Методы расчета точности механической обработки
- •1.5.6. Определение суммарной погрешности механической обработки (расчётно-статистический метод)
- •1.5.7. Общая суммарная погрешность при массовой обработке деталей
- •1.6. Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.6.1. Основные понятия и определения
- •1.6.2. Основные факторы, влияющие на качество поверхности
- •1.6.3. Технологические методы, повышающие качество поверхностного слоя деталей машин
- •1.7. Проектирование технологических процессов сборки
- •1.7.1. Общие понятия о сборке
- •1.7.2. Исходные данные и основные вопросы, решаемые при проектировании технологических процессов сборки
- •1.7.3 . Анализ исходных данных и технологичности конструкции изделия
- •1.7.4. Выбор метода сборки и обеспечение заданной точности сборки изделия
- •1.7.5 Определение такта сборки, типа производства и формы организации сборочных работ
- •1.7.6 Технологические схемы сборки
- •1.7.7 Установление маршрута сборки и разработка операционной технологии
- •1.7.8 Нормирование сборочных операций
- •1.7.9 Оценка эффективности технологического процесса сборки
- •1.7.10 Технологическая документация процесса сборки
- •1.7.11 Типизация технологических процессов и групповые методы сборки
- •1.8 Проектирование технологических процессов механической обработки деталей машин
- •1.8.1 Установление вида производства и организационной формы выполнения технологического процесса
- •1.8.2 Выбор типа производства по программе выпуска и характеру обрабатываемых деталей
- •1.8.3 Выбор вида заготовок, определение припусков на обработку и размеров заготовки
- •1.8.4 Установление плана (маршрута) обработки и разработка операционной технологии
- •1.8.5 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента
- •1.8.6 Определение режимов обработки
- •1.8.7 Расчет hорм времеhи hа обработку
- •1.8.8 Определеhие квалификации работы
- •1.8.9 Оцеhка техhико-экоhомической эффективhости техhологического процесса
- •1.8.10 Докумеhтация техhологических процессов мехаhической обработки
- •1.9 Технология изготовления типовых деталей машин
- •1.9.1 Технология изготовления валов
- •1.9.2 Изготовление втулок и вкладышей подшипников
- •1.9.3 Производство зубчатых колёс
- •Дисковыми модульными фрезами при помощи делительной головки на универсальном фрезерном станке
- •Круговое протягивание на спец. Зубопротяжных станках
- •Накатывание - аналогично цилиндрическим
- •Пути повышения качества зубчатых колес
- •Шлифование
- •Притирка и приработка
- •Рекомендации по выбору способов чистовой отделки
- •1.9.4. Изготовление корпусных деталей Обработка корпусных деталей
- •1.10. Сборка типовых соединений, передач и узлов машин
- •Сборка разъемных соединений
- •1.10.1 Резьбовые разъемные соединения
- •1.10.2 Шпоночные и шлицевые соединения
- •1.10.3 Соединения с упругими элементами
- •1.10.4 Сборка неразъемных соединений
- •1.10.5 Соединения с гарантированным натягом
- •1.10.6 Заклепочные соединения
- •1.10.7 Сборка узлов с подшипниками качения
- •1.10.8 Сборка узлов с подшипниками скольжения
- •Сборка подшипниковых узлов с втулками
- •1.10.9 Сборка узлов с вкладышами
- •2 Технологическая характеристика производства
- •2.1 Технологическая характеристика производства химической аппаратуры
- •2.2 Технология заготовительных работ
- •2.2.1 Правка материала
- •Правка листового материала
- •Правка сортового материала
- •Правка круглого проката и труб
- •2.2.2 Разметка. Раскрой Разметка
- •Раскрой
- •2.2.3 Резка
- •Механическая резка
- •Резка на гильотиновых ножницах
- •Резка на дисковых ножницах
- •Электродуговая резка
- •Способы резки и область их применения
- •2.3 Изготовление обечаек
- •2.3.1 Общие сведения
- •Изготовление цилиндрических обечаек
- •2.3.2 Технические требования на изготовление обечаек
- •2.3.3 Изготовление жестких обечаек вертикальные листогибочные машины
- •Дефекты круговой гибки и методы их исправления
- •Сборка продольного стыка обечаек
- •2.3.4 Изготовление нежестких обечаек
- •Изготовление цилиндрических обечаек методом свободной гибки
- •2.3.5 Изготовление конических обечаек
- •Изготовлние конических обечаек методом свободной гибки
- •2.4 Изготовление днищ
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Технологическин требования на изготовление днищ
- •Изготовление эллиптических днищ
- •2.4.3 Изготовление эллиптических цельноформуемых днищ
- •Заготовки
- •Маршрут изготовления эллиптических цельноформуемых днищ
- •Формообразование
- •Формирование днищ методом обкатки заготовок роликами
- •Техническая характеристика фланжировочной машины
- •2.4.4 Изготовление многослойных цельноформуемых днищ
- •2.4.5 Изготовление эллиптических и полушаровых лепестковых днищ
- •2.4.6 Изготовление плоских днищ
- •2.5 Изготовление фланцев
- •2.5.1 Общие сведения
- •2.5.2 Изготовление фланцев в единичном производстве
- •2.5.3 Изготовление фланцев в крупносерийном и массовом производствах
- •2.6 Изготовление корпусов аппаратов высокого давления
- •2.6.1 Общие сведения
- •2.6.2 Изготовление кованых и ковано-сварных корпусов
- •Ковано-сварные корпуса
- •Изготовление штампо-сварных корпусов
- •2.6.3 Изготовление витых аппаратов
- •2.6.4 Изготовление многослойных аппаратов со стенкой из концентрических слоёв полуобечаек.
- •2.6.5 Рулонированые аппараты
- •2.6.6 Гильзованные аппараты
- •2.7 Сборка кожухотрубчатых теплообменников
- •2.7.1 Общие сведения
- •2.7.2 Сборка трубного пучка
- •2.7.3 Крепление труб в трубных решетках
- •2.8 Сборка колонных аппаратов
- •2.8.1 Общие сведения
- •2.8.2 Изготовление колпачковых тарелок
- •2.8.3 Изготовление клапанных тарелок
- •2.8.4 Изготовление тарелок «провального типа»
- •2.8.5 Общая сборка колонной аппаратуры
2.7.2 Сборка трубного пучка
В кожухотрубчатых теплообменных аппаратах трубный пучок является самостоятельной сборочной единицей, сборка которой производится на отдельном рабочем месте.
Подготовительные операции. До сборки трубы с решеткой поверхность отверстий решетки и концы труб тщательно очищают от ржавчины, пыли, грязи, удаляются следы смазки. Очистка концов труб может производиться шлифовальными кругами или дисковыми проволочными щетками. Чтобы исключить возможность образования продольных царапин на трубах, вставляемых при сборке в отверстия, стенки и, в особенности, кромки отверстий в решетках и перегородках должны быть свободны от заусенцев. Царапины на поверхности труб и следы от инструмента на поверхности отверстий в трубных решетках являются основными причинами появления течи в трубных соединениях.
Для придания пластичности перед развальцовкой концы труб обжигают на специальных линиях, либо вручную горелками.
В зависимости от диаметра аппарата и его длины сборка трубных пучков теплообменников с неподвижными трубными решетками производится в различных вариантах:
1. Сборка трубного пучка с двумя трубными решетками (без стяжек и перегородок). Трубная решетка стыкуется с корпусом и прихватывается сваркой в нескольких местах. Устанавливаются 10 контрольных трубок, на концы которых надевается вторая трубная решетка и прихватывается сваркой в 3-4 местах к корпусу. Трубы заводят в отверстия трубной решетки, пропуская их через внутреннюю полость корпуса аппарата. Со стороны второй трубной решетки концы труб улавливаются и заводятся в отверстия решетки. После закладки труб, начиная с верхнего ряда, трубы продвигаются за решетку со стороны их закладки. Отверстия в трубной решетке продувают сжатым воздухом, после чего трубы устанавливают на место.
2. Сборка трубного пучка вне корпуса аппарата (с перегородками диаметром до 1400мм). На трубной решетке намечаются места установки, и прихватываются сваркой прутки, на которые надеваются промежуточные перегородки параллельно трубной решетке с требуемым расстоянием между ними.
Через перегородки пропускают до 10 контрольных трубок. Прутки прихватывают и приваривают к перегородкам. После приварки производится правка каркаса. Трубы со стороны перегородок пропускаются через их отверстия и закладываются в отверстия трубной решетки. Трубный пучок подводится к корпусу аппарата, выставленному на сборочном стенде, и вводится в него. На концы контрольных трубок надевается вторая трубная решетка, которая стыкуется с корпусом и прихватывается к нему сваркой в 3-4 местах. В отверстия второй решетки заводятся концы остальных труб.
3. Сборка трубного пучка в корпусе аппарата (с диаметра 1600 мм и выше). Первая трубная решетка стыкуется с корпусом аппарата и прихватывается к нему сваркой. В корпусе аппарата намечаются места установки промежуточных перегородок. Последние устанавливают в корпусе аппарата последовательно одну за другой, пропуская одновременно через их отверстия и отверстия трубной решетки до 10 контрольных труб и выдерживая расстояния между перегородками по чертежу. Перегородки прихватываются сваркой внутри корпуса. Устанавливается и прихватывается вторая трубная решетка, через отверстия которой пропускают контрольные трубы. Трубы заводят в отверстия трубной решетки и пропускают через отверстия приваренных внутри корпуса перегородок. После закладки труб, начиная с верхнего ряда, трубы продвигают за трубную решетку со стороны закладки. Отверстия в трубной решетке продувают сжатым воздухом и устанавливают трубы на место.
4. Сборка трубного пучка с подвижной трубной решеткой (с плавающей головкой). На сборочный стеллаж устанавливается неподвижная решетка. Далее устанавливаются стяжки, на которые надеваются перегородки, разделенные распорными трубками. Для центровки отверстий в перегородках и решетках в них заводятся 20 труб, равномерно расположенных по диаметру перегородок и решетки. Положение перегородок выверяется и закрепляется на стяжках гайками. В отверстия решеток и перегородок заводятся остальные трубы, чтобы их концы выходили за плоскость решетки на толщину решетки. После набивки всех труб в неподвижную трубную решетку к пучку подводится подвижная решетка, в отверстия которой по периметру, в целях центровки, последовательно заводятся 20 труб. Решетка закрепляется распорками и прихватывается к ним. В отверстия подвижной решетки последовательно заводятся остальные трубы. Вылет концов труб за плоскость решетки должен быть в пределах 3-5 мм. После сборки каркаса с трубами последние крепятся в трубной решетке развальцовкой, обваркой и т. д. Концы труб, выступающие за плоскость решетки свыше допустимого, подрезаются.
5. Сборка U-образного трубного пучка. На сборочный стенд устанавливается трубная решетка 1 (рис. ). Устанавливаются и привариваются к решетке стяжки 2. В соответствии с чертежом вставляются поочередно дистанционные трубки и перегородки 3. Перегородки закрепляются путем затягивания гаек на стяжках. В собранный каркас последовательно, начиная с труб с наименьшим радиусом изгиба, заводят U-образные трубки 4 так, чтобы концы выходили за пределы решетки на 40-50 мм. Концы выравниваются, чтобы они выступали за решетку не более чем на 5 мм. Производится крепление труб в решетках.