2.6.5 Рулонированые аппараты

Многослойная обечайка, изготовленная методом рулонирования стальной ленты, состоит из внутренней обечайки толщиной 10-16 мм, стальной ленты толщиной 3-6 мм, которая наматывается на внутреннюю обечайку для образования стенки необходимой толщины, и из наружной обечайки из двух половинок, которые изготавливаются из листа толщиной 5-6 мм. Половинки наружной обечайки накладываются на спиральную намотку ленты и привариваются. В каждой многослойной обечайке просверливаются контрольные отверстия, не доходящие по глубине до внутреннего цилиндра, назначение которых состоит в том, чтобы в случае разрушения металла внутреннего цилиндра неисправность можно было бы обнаружить по просачиванию через них жидкости или газа.

В отечественной практике для рулонирования применяется сталь 10Г2СД по ГОСТ 5058-65 с б_р=50 кгс/мм², б_т=35 кгс/мм² толщиной 6 мм и шириной 1500 мм. Могут быть использованы также стали 12Х18Н10Т, 12МХ, 12ХГМ.

Методом рулонирования изготовляются аппараты с D=400-3400 мм с толщиной стенки до 250 мм.

Маршрутный технологический процесс изготовления рулонированой обечайки (рис.9)

N операции	Наименование операции	Оборудование, приспособление инструмент
21	Сборка клиновой вставки 2 с центральной обечайкой 1	Сборочная плита
22	Разметка начальной кромки полосы рулонной стали	Разметочный инструмент
23	Резка полосы рулонной стали поперёк	Пост газокислородной сварки
24	Сборка центральной обечайки с полосой рулонной стали 7	Мостовой кран
25	Сварка начального продольного шва 8	Пост ручной дуговой сварки
26	Зачистка продольного стыка	Шлифовальное устройство
27	Намотка рулонированой обечайкки 9	Специальная четырёхвалковая листогибочная машина
28	Сборка клиновой вставки	Сборочная плита
29	Сборка замыкающего продольного шва	Пост ручной дуговой сварки
210	Зачистка продольного шва	Шлифовальное устройство
211	Сборка и обтяжка наружной обечайки	Специальная четырёхвалковая листогибочная машина
212	Сварка продольных швов наружной обечайки	Сварочный аппарат
213	Механическая обработка торцов	Токарно-карусельный станок
214	Сверление отверстий	Горизонтально-расточной станок
215	Наплавка торцов	Сварочный манипулятор
216	Механическая обработка торцов после наплавки	Токарно-карусельный станок

При изготовлении аппаратов высокого давления путём намотки стальной ленты главную роль играет метод наматывания полосы на внутреннюю обечайку. Методы намотки показаны на рис.10

При намотке по первому способу (рис.10а) не всегда удаётся обеспечить равномерный плотный натяг ленты.

При намотке по второму способу (рис.10б) два валика находятся внутри и ведущий валок 1 передаёт вращение на наматываемый барабан. Валок изгибает стенку внутренней обечайки вместе с наматываемой стальной лентой в радиальном направлении к центру. В результате этого внутренняя обечайка вместе с наматываемой стальной полосой изгибается внутрь между валками 1 и 2 и в этом месте радиус кривизны окружности увеличивается. Следовательно, когда внутренняя обечайка после прохода через систему валков принимает исходный радиус кривизны и витки ленты натягиваются, это позволяет получить плотную намотку стальной ленты с определённым натяжением.

При намотке стальной ленты на внутреннюю обечайку третьим способом (рис.10в) можно получить также требуемую плотность намотки. В этом случае ведущий валок давит на поверхность наматываемой стальной полосы с наружной стороны, но так как валок 1, расположенный на верхней части обечайки, изгибает обечайку внутрь, действуя через всю толщину намотки ленты, но при этом обечайка становится более плоской (принимает эллипсоидальную форму), и после того как она пройдёт через систему валков, где обечайка и намотка принимают соответственно исходный радиус кривизны, намотка также плотно наматывается, как это было в случае, показанном на рис.10б.

По второму и третьему методам (рис.10б,в) стальная лента наматывается постоянно и равномерно на внутреннюю обечайку. Натяжение витков ленты происходит после её отрезки, когда получена достаточная толщина намотки. Для достижения достаточной плотности прилегания слоёв регулируют расстояние между валками и давление на поверхность обечайки. После наматывания и правки овальность обечаек не должна превышать 0,5% диаметра, отклонение образующих от прямолинейности не должно быть более 0,5 мм.