- •1. Основы технологии машиностроения
- •1.1. Изделие и его элементы
- •1.2. Производственный и технологический процессы в машиностроении
- •1.3. Тип производства и формы организации работ
- •1.4. Технологичность конструкций изделий
- •1.4.1. Показатели технологичности
- •1.4.2. Технологичность конструкции деталей (требования к конструкции деталей машин)
- •1.4.3. Технологические требования к сборочным единицам и машинам (аппаратам)
- •1.5. Точность обработки и качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.5.1. Точность обработки деталей
- •1.5.2. Взаимосвязь точности и себестоимости обработки
- •1.5.3. Методы обеспечения заданной точности
- •1.5.4. Погрешности обработки. Виды погрешностей обработки
- •1.5.5. Методы расчета точности механической обработки
- •1.5.6. Определение суммарной погрешности механической обработки (расчётно-статистический метод)
- •1.5.7. Общая суммарная погрешность при массовой обработке деталей
- •1.6. Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.6.1. Основные понятия и определения
- •1.6.2. Основные факторы, влияющие на качество поверхности
- •1.6.3. Технологические методы, повышающие качество поверхностного слоя деталей машин
- •1.7. Проектирование технологических процессов сборки
- •1.7.1. Общие понятия о сборке
- •1.7.2. Исходные данные и основные вопросы, решаемые при проектировании технологических процессов сборки
- •1.7.3 . Анализ исходных данных и технологичности конструкции изделия
- •1.7.4. Выбор метода сборки и обеспечение заданной точности сборки изделия
- •1.7.5 Определение такта сборки, типа производства и формы организации сборочных работ
- •1.7.6 Технологические схемы сборки
- •1.7.7 Установление маршрута сборки и разработка операционной технологии
- •1.7.8 Нормирование сборочных операций
- •1.7.9 Оценка эффективности технологического процесса сборки
- •1.7.10 Технологическая документация процесса сборки
- •1.7.11 Типизация технологических процессов и групповые методы сборки
- •1.8 Проектирование технологических процессов механической обработки деталей машин
- •1.8.1 Установление вида производства и организационной формы выполнения технологического процесса
- •1.8.2 Выбор типа производства по программе выпуска и характеру обрабатываемых деталей
- •1.8.3 Выбор вида заготовок, определение припусков на обработку и размеров заготовки
- •1.8.4 Установление плана (маршрута) обработки и разработка операционной технологии
- •1.8.5 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента
- •1.8.6 Определение режимов обработки
- •1.8.7 Расчет hорм времеhи hа обработку
- •1.8.8 Определеhие квалификации работы
- •1.8.9 Оцеhка техhико-экоhомической эффективhости техhологического процесса
- •1.8.10 Докумеhтация техhологических процессов мехаhической обработки
- •1.9 Технология изготовления типовых деталей машин
- •1.9.1 Технология изготовления валов
- •1.9.2 Изготовление втулок и вкладышей подшипников
- •1.9.3 Производство зубчатых колёс
- •Дисковыми модульными фрезами при помощи делительной головки на универсальном фрезерном станке
- •Круговое протягивание на спец. Зубопротяжных станках
- •Накатывание - аналогично цилиндрическим
- •Пути повышения качества зубчатых колес
- •Шлифование
- •Притирка и приработка
- •Рекомендации по выбору способов чистовой отделки
- •1.9.4. Изготовление корпусных деталей Обработка корпусных деталей
- •1.10. Сборка типовых соединений, передач и узлов машин
- •Сборка разъемных соединений
- •1.10.1 Резьбовые разъемные соединения
- •1.10.2 Шпоночные и шлицевые соединения
- •1.10.3 Соединения с упругими элементами
- •1.10.4 Сборка неразъемных соединений
- •1.10.5 Соединения с гарантированным натягом
- •1.10.6 Заклепочные соединения
- •1.10.7 Сборка узлов с подшипниками качения
- •1.10.8 Сборка узлов с подшипниками скольжения
- •Сборка подшипниковых узлов с втулками
- •1.10.9 Сборка узлов с вкладышами
- •2 Технологическая характеристика производства
- •2.1 Технологическая характеристика производства химической аппаратуры
- •2.2 Технология заготовительных работ
- •2.2.1 Правка материала
- •Правка листового материала
- •Правка сортового материала
- •Правка круглого проката и труб
- •2.2.2 Разметка. Раскрой Разметка
- •Раскрой
- •2.2.3 Резка
- •Механическая резка
- •Резка на гильотиновых ножницах
- •Резка на дисковых ножницах
- •Электродуговая резка
- •Способы резки и область их применения
- •2.3 Изготовление обечаек
- •2.3.1 Общие сведения
- •Изготовление цилиндрических обечаек
- •2.3.2 Технические требования на изготовление обечаек
- •2.3.3 Изготовление жестких обечаек вертикальные листогибочные машины
- •Дефекты круговой гибки и методы их исправления
- •Сборка продольного стыка обечаек
- •2.3.4 Изготовление нежестких обечаек
- •Изготовление цилиндрических обечаек методом свободной гибки
- •2.3.5 Изготовление конических обечаек
- •Изготовлние конических обечаек методом свободной гибки
- •2.4 Изготовление днищ
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Технологическин требования на изготовление днищ
- •Изготовление эллиптических днищ
- •2.4.3 Изготовление эллиптических цельноформуемых днищ
- •Заготовки
- •Маршрут изготовления эллиптических цельноформуемых днищ
- •Формообразование
- •Формирование днищ методом обкатки заготовок роликами
- •Техническая характеристика фланжировочной машины
- •2.4.4 Изготовление многослойных цельноформуемых днищ
- •2.4.5 Изготовление эллиптических и полушаровых лепестковых днищ
- •2.4.6 Изготовление плоских днищ
- •2.5 Изготовление фланцев
- •2.5.1 Общие сведения
- •2.5.2 Изготовление фланцев в единичном производстве
- •2.5.3 Изготовление фланцев в крупносерийном и массовом производствах
- •2.6 Изготовление корпусов аппаратов высокого давления
- •2.6.1 Общие сведения
- •2.6.2 Изготовление кованых и ковано-сварных корпусов
- •Ковано-сварные корпуса
- •Изготовление штампо-сварных корпусов
- •2.6.3 Изготовление витых аппаратов
- •2.6.4 Изготовление многослойных аппаратов со стенкой из концентрических слоёв полуобечаек.
- •2.6.5 Рулонированые аппараты
- •2.6.6 Гильзованные аппараты
- •2.7 Сборка кожухотрубчатых теплообменников
- •2.7.1 Общие сведения
- •2.7.2 Сборка трубного пучка
- •2.7.3 Крепление труб в трубных решетках
- •2.8 Сборка колонных аппаратов
- •2.8.1 Общие сведения
- •2.8.2 Изготовление колпачковых тарелок
- •2.8.3 Изготовление клапанных тарелок
- •2.8.4 Изготовление тарелок «провального типа»
- •2.8.5 Общая сборка колонной аппаратуры
2.6 Изготовление корпусов аппаратов высокого давления
2.6.1 Общие сведения
Аппараты высокого давления находят широкое применение в различных отраслях промышленности: при синтезах аммиака, метанола, мочевины, синтетических спиртов, полиэтилена, а также гидрирования масел, угля, жиров и др. К таким аппаратам можно отнести реакторы, теплообменники различного назначения, реакционные колонны, скрубберы, сепараторы, автоклавы и т.д. Кроме того, аппараты такого типа широко используются в качестве резервуаров для хранения жидкостей и газов под высоким давлением.
По конструкции и с точки зрения технологии изготовления корпуса аппаратов высокого давления подразделяют на
Однослойные:
а) кованые и ковано-сварные;
б) штампо-сварные.
Многослойные:
а) витые, изготовленные методом навивки ленты
б) многослойные с концентрическим расположением слоёв, изготавливаемые методом наложения полуобечаек;
в) рулонированные;
г) гильзованные и т.п.
Многослойные витые и многослойные рулонированные и гильзованные конструкции аппаратов высокого давления имеют ряд существенных преимуществ перед сосудами со сплошной стенкой.
большая надёжность при эксплуатации, поскольку разрушение локализуется в одном слое и не распространяется сразу на всю толщину стенки, как в однослойном сосуде;
возможность производства корпусов аппаратов высокого давления с неограниченной толщиной стенки и большого диаметра без применения уникального кузнечно-прессового оборудования;
отсутствие потребности в уникальном термическом оборудовании для нагрева заготовок, ковки, штамповки и последующей термической обработки сосудов после сварки;
значительное уменьшение черного веса заготовок и экономия металла, достигающая 12-20%;
сокращение цикла производства корпуса сосуда не менее чем на 225%;
снижение ориентировочной стоимости аппаратов до 20%;
возможность сравнительно простого способа производства корпуса сосуда с биметаллическими стенками, где центральная обечайка изготовлена из специальной стали или цветного металла, что особенно важно для аппаратов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
2.6.2 Изготовление кованых и ковано-сварных корпусов
Кованые корпуса.
Впервые аппараты высокого давления, связанные с синтезом аммиака, изготовлялись из кованой сплошной цилиндрической заготовки высверливанием центральной части до наружных размеров. Такой аппарат был изготовлен с внутренним диаметром 800 мм и длиной 6 м, рассчитанный на давление 200 кгс/см2.
При появлении мощных прессов (до 15000 т.с.) аппараты стали изготавливать из больших сплошных цилиндрических заготовок путём «прошивания» пуансоном центральной части. Этим способом можно изготовлять наиболее крупные кованые аппараты высокого давления из заготовок весом 300 т со следующими характеристиками: давление – 700 кгс/см2, внутренний диаметр – 1000 мм, длина – 18 м, вес – 150 т.
Общим недостатком цельнокованых аппаратов является ограниченность размеров (диаметр, длина), определяемых возможностями технологического оборудования, и большой отход металла от первоначального веса заготовки.