1.10.6 Заклепочные соединения
Клепка может осуществляться:
- в холодном состоянии (при небольшом диаметре заклепки, до 14 мм);
- в горячем состоянии (при большом диаметре заклепки, свыше 14 мм);
Перед клепкой проводят сверление или пробивание отверстий, фиксацию склепываемых деталей с помощью штифтов.
Замыкающая головка заклепочного соединения может быть получена ударной клепкой или приложением статической нагрузки.
Первый способ (ударная клепка) имеет недостатки: повышенный шум и невысокое качество соединения.
Второй способ (клепка статической нагрузкой) бесшумен и обеспечивает получение соединения лучшего качества.
Механизация клепки заключается в применении пневматических клепальных молотков и клепальных машин (прессов, полуавтоматов и автоматов).
Необходимая сила холодной клепки на прессах определяется по формуле:
P = 250 F, кН.
Для горячей клепки:
P = 100 F, кН,
где F - площадь поперечного сечения заклепки, см2.
Пресс выбирают из расчета, что он может обеспечить превышение расчетной силы клепки на 20-40%.
1.10.7 Сборка узлов с подшипниками качения
Основные требования к конструктивному оформлению подшипниковых узлов.
Долговечность подшипников зависит от правильного выбора посадок и монтажа подшипниковых узлов. Неправильно выбранные посадки, перекосы при монтаже, повреждения и загрязнения при сборке могут вызвать преждевременный выход подшипника из строя.
Монтаж подшипников. Перед сборкой подшипники должны быть тщательно промыты в 6%-ном растворе минерального масла в бензине или в горячем (75 - 85оС) антикоррозийном растворе (1% триэтаноламина, 0,2% нитрита натрия, 0,1% смачивателя ОП, остальное вода). Для очистки мелких подшипников применяют ультразвуковой способ.
Усилие запрессовки:
p = ф f E B / 2 N,
где ф - фактический натяг, мм; Е - модуль упругости, кгс / мм2; В - ширина напрессовываемого кольца, мм; f - коэффициент трения (при напрессовке f = 0,1 - 0,15; при снятии кольца f= 0,15 - 0,25);
N = 1 / (1- d/dо)2
Здесь do d + (D - d) / 4 - номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца, мм; D - наружный диаметр подшипника, мм.
Монтаж шариковых подшипников выполняют равномерным приложением усилия по периметру насаживаемого кольца, причем нельзя прилагать силу к свободному кольцу или к сепаратору - детали, удерживающей тела качения на определенном расстоянии друг от друга. При запрессовке используют подкладочные кольца, монтажные трубы и специальные оправки.(рис.4.)
Рис.4
Монтаж подшипников значительно облегчается при нагреве. Подшипник для напрессовки на вал нагревают в масляной ванне до 80 - 90оС в течении 15 - 20 минут и устанавливают на вал.
Температура нагрева подшипников не должна превышать 100оС, иначе возможно ухудшение свойств материала подшипника. Метод охлаждения целесообразен при запрессовке подшипника в корпус.
Заданную температуру нагрева подшипников при сборке обеспечивают применением электрических регуляторов температуры масляной ванны. Охлаждение подшипников и валов до температуры -75 - 77оС производят в термостатах с сухим льдом (твердой углекислотой). После установки подшипника на вал проверяют фактическую величину радиального зазора в подшипнике с помощью индикаторного приспособления. Плотность касания подшипников и заплечников вала или корпуса проверяют щупом. После запрессовки кольца упорного подшипника на вал с помощью индикатора проверяют на отсутствие осевого биения беговой дорожки подшипника, а также плотность прилегания его к заплечнику вала.
Монтаж конических роликовых подшипников производят раздельно; внутреннее кольцо с роликами и сепаратором напрессовывают на вал, а наружное устанавливают в корпус. Регулирование радиального зазора в таком подшипнике достигается путем осевого смещения кольца на величину С. (рис.5)
Существуют следующие зависимости между радиальным зазором е, зазором l по линии давления и осевым смещением кольца: е = ctg ; = с sin .
Зазор регулируется с помощью прокладок, регулировочного винта или гайки.
Демонтаж подшипников качения производят под прессом или специальными съемниками.