Конструкции калибров

Калибры-пробки

Калибры-скобы

Применяются жесткие и регулируемые скобы. Регулируемые скобы можно настраивать на разные размеры (до 330мм), что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для контроля размеров, лежащих в определённом интервале. Используются для контроля размеров 8 квалитета и грубее. Менее точные и менее надежные по сравнению с жесткими.

12. Контроль калибрами-пробками. Схемы расположение полей допусков. Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-пробок. Маркировка.

ГОСТ24853-81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление:

Н (Н₁) – рабочих калибров пробок (скоб)

Н_s – тех же калибров, но со сферическими поверхностями

Н_p – контрольных калибров

z (z₁) - величина смещения середины поля допуска ПР калибра во внутрь поля допуска контролируемого изделия

y (у₁) – величина, определяющая выход размера изношенного ПР калибра за предельные размеры детали (граница износа).

Рисунок – Схема расположения полей допусков калибра-пробки

За номинальный размер ПР калибра пробки принимают минимальный предельный размер контролируемого отверстия, для НЕ калибра пробки – максимальный предельный размер контролируемого отверстия.

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-пробок

D _{ПР max} = D _min + z + Н/2

D _{ПР min} = D _min + z - Н/2.

Размер предельно изношенной проходной стороны пробки

D _{ПР изн.} = D _min – у.

И сполнительный размер – предельный размер по которому изготавливают новый калибр.

D_{ПР исп.} = D_{ПРmax –Н.}

D _{НЕ max} = D _max + Н/2;

D _{НЕ min} = D _max - Н/2;

D _{НЕ исп.} = D_{НЕmax- Н.}

13. Контроль калибрами-скобами. Схема расположения полей допусков. Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-скоб.Маркировк

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-скоб

d _{ПР min} = d_max – z₁ – H₁/2

d_{ПР max} = d_max – z₁ + H₁/2

d_{ПР изн.} = d_max + y₁

d_{ПР исп.} = d_{ПР min} ^{+ Н1}

d_{НЕ min} = d_min - H₁/2

d_{НЕ max} = d_min + H₁/2

d_{НЕ исп} = d_{НЕ min}^{+ Н1}

14. Классы точности подшибников качения. Виды нагружения колец подшибников. Охарактеризовать местное нагружение колец пожшибников.

П одшипники качения служат опорами для валов. Основные элементы подшипника качения: наружное и внутреннее кольцо и тела качения (шарики либо ролики). Наружное кольцо подшипника устанавливается в корпус (стакан), внутреннее – на вал.

Стандартом установлено 5 классов точности подшипников качения:

0, 6, 5, 4, 2

→ точность возрастает

Подшипники 0 и 6 класса точности применяются в обычных машинах и узлах и наиболее распространены;

5 и 4 – в точных металлорежущих станках, в измерительных приборах;

2 – в особо точных приборах.

Класс точности подшипника зависит от

- точности посадочных поверхностей (вала и корпуса)

- точностью тел вращения (шариков или роликов)

- точность дорожек качения

- точности взаимного расположения посадочных поверхностей и дорожек качения.

Класс точности подшипников указывают на чертеже и в спецификации перед номером подшипника. Нулевой класс не указывается, например 6-205 (6- класс точности, 295-номер подшипника); 4-304; 301.

Виды нагружения колец подшипников

Посадка подшипника на вал и в корпус зависит от вида нагружения колец подшипника

3 вида нагружения: местное, циркуляционное, колебательное.

При местном (М) нагружении постоянная по направлению сила воспринимается ограниченным участком дорожки качения и передается ограниченному участку посадочной поверхности.

При циркуляционном (Ц) нагружении дорожка

качения последовательно воспринимает действительную нагрузку по всей длине и последовательно передаёт её по всей посадочной поверхности.

При колебательном нагружении равнодействующая от 2-х сил (одной постоянной, 2-ой – вращающейся) воспринимается ограниченным участком дорожки качения.