Билет 1

1. Показатели надежности.

Надежность – это свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.

Надежность изделия обусловливается его:

1 – безотказностью;2 – ремонтопригодностью;3 – сохраняемостью;

4 – долговечностью его частей.

Безотказность – это свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторой наработки без вынужденных простоев.

Работоспособность – состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации.

Наработка – продолжительность или объем работы изделия, измеряемые в часах, циклах и других единицах.

Ремонтопригодность – свойство изделия, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта.

Понятие ремонтопригодность эквивалентно международному термину «поддерживаемость» или «приспособленность к поддержанию работоспособного состояния».

К термину «ремонтопригодность» также относят понятия:

● обслуживаемость;● контролепригодность;

● технологичность;● приспособленность к диагностированию.

Сочетание свойств безотказности и ремонтопригодности изделия с учётом технического обслуживания и ремонта называют «готовностью объекта».

Сохраняемость – свойство изделия сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способность изделия выполнять заданные функции в течение и после хранения и (или) транспортирования.

Сохраняемость зависит от:

● колебаний температуры;● влажности воздуха; ● вибраций при транспортировании и т.п.

Различают сохраняемость изделия: до ввода в эксплуатацию и в период эксплуатации (при перерывах в работе).

Долговечность – свойство изделия сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Долговечность характеризуется:

● сроком службы;

● ресурсом.

Срок службы определяется календарной продолжительностью эксплуатации изделия до момента возникновения предельного состояния или до списания.

Ресурс – это наработка изделия до предельного состояния.

Различают:

● ресурс до первого ремонта;

● межремонтный ресурс;

● средний ресурс;

● назначенный ресурс (при достижении которого эксплуатация должна быть прекращена из соображений безопасности или экономичности);

● остаточный ресурс – суммарная наработка изделия от момента контроля

2. Прочность материала.

Прочность – это свойство твердых тел сопротивляться разрушению, а также необратимому изменению формы под воздействием внешних сил. Поэтому увеличению прочности придают первостепенное значение, стремясь одновременно обеспечить и достаточную пластичность.

Техническая прочность, определяемая при разрыве, зависит от объема деформируемого материала ( образца): чем больше объем, тем больше вероятность нахождения в йем наиболее опасных дефектов структуры, тем ниже прочность, и наоборот. 

Техническая прочность - это реально достигнутая прочность, оценивается обычно по пределу прочности при растяжении. 

Техническая прочность металлов значительно меньше теоретической. Фактическая прочность уменьшается главным образом вследствие наличия в металле несовершенств.

К наиболее прогрессивным методам упрочнения относят легирование, термическую и термомеханическую обработки, деформационное упрочнение и др. Прочность металлов может быть повышена за счет создания бездефектных структур. После термической обработки (закалки) стали ее твердость увеличивается в 2,5-3 раза.

Повысить прочность металла – значит, продлить жизнь машин, оборудования, уменьшить их массу, улучшить надежность, повысить долговечность, экономичность и снизить металлоемкость.

Методы повышения  прочности металлических материалов:

* Легирование;* Термическая обработка;* Химико-термическая обработка;* Пластическое деформирование;* Термомеханическая обработка;* Композиционные и многослойные материалы;* Порошковые и гранулированные материалы.

Для упрочнения сплавов в последнее время используют такие методы, как ультразвуковая обработка, магнитная обработка, облучение частицами высокой энергии, лазерная обработка, высокие давления и т.д. Одним из путей повышения прочности является получение композиционных и многослойных материалов, а также получение материалов методами порошковой металлургии. По прогнозам материаловедов в ближайшие годы будут созданы специальные сплавы и стали с пределами прочности 3500-6000 МПа, а легкие сплавы – 1000-1500 МПа, что значительно приблизит их техническую прочность к теоретической.