46. Магистральные трубопроводы предназначены для транспортировки газа, нефти, нефтепродуктов и т.Д. От места добычи или переработки к месту потреб­ления.

Процесс изготовления магистральных трубопроводов в общем случае включает подготовительные операции: установку, сборку стыков труб, сварку, контроль качества сварных швов, гидроизоляцию и укладку в траншеи.

Организация работ на монтаже может быть осуществлена по:

• секционной системе;

• системе непрерывной укладки.

При секционной системе организации работ трубы свариваются в секции в поворотном положении на централизованных сварочных базах. С баз секции подаются на место укладки, стыкуются, и стыки свариваются в неповоротном положении. Выгодно применять эту систему при применении труб коротких (до 12м).

В случае непрерывной укладки каждая труба подается на место укладки и стыкуется с предыдущей. Сварка ведется в неповоротном положении. Система особенно перспективна с применением труб повышенной длины и автоматизи­рованных методов сварки.

В зависимости от системы организации работ на монтаже сборка стыков труб осуществляется:

• в поворотном положении на сварочной базе;

• в неповоротном положении на трассе;

• на трассе сварочной машиной в неповоротном положении.

47. Между изготовлением труб на заводе и сборкой их на трассе проходит некоторое время, в течение которого трубы перевозят и хранят. При погрузоч-но-разгрузочных операциях, а также при хранении концы труб могут покрыть­ся ржавчиной, потерять точную форму и т.д. Поэтому перед сборкой необхо­димо выполнить подготовительные операции:

• Очистить внутренние полости от загрязнений и случайно попавших туда камней, грунта и т.п. Эти попавшие внутрь случайные предметы могут нару­ шить технологический процесс сборки и сварки. Но еще больший вред могут причинить готовому трубопроводу в процессе продувки его или эксплуатации.

• Очистить концы труб на длине 100 мм от битумной изоляции (если тру­ бы поступают гидроизолированными) сначала строжкой с помощью режущих приспособлений, а затем бензином или другим растворителем.

- Править деформированные концы труб. Вмятины глубиной до 5 мм правят в холодном состоянии. При больших вмятинах правка производится разжимными приспособлениями с обязательным местным подогревом до 600...700°С. Сильнодеформированные или порванные концы труб обрезают.

- Зачистить внутренние и наружные кромки труб на длине 10... 15 мм до металлического блеска. На стыках, предназначенных для сварки сварочной машиной, зачищается поясок шириной 100 мм под контактные башмаки. Что­ бы сохранить качество и избежать недопустимого ржавления, кромки зачи­ щают не более чем за 4...6 час. до сборки и сварки.

48. Тонкостенные сосуды - это сосуды с толщиной стенки в 20 раз и более меньше прочих размеров. Обычно сосуд считают тонкостенным, если толщина стенки не превышает 7... 10 мм, и сварку соединений производят без предвари­тельной прихватки.

Швы тонкостенных сосудов, как правило, выполняют в среде защитных газов. Сборку рекомендуется производить с помощью зажимных приспособле­ний. Надежное прижатие свариваемых кромок к подкладке позволяет выпол­нять одностороннюю сварку в приспособлении без прихватки. При сборке и сварке прямолинейных швов между листами и продольных швов обечаек рав­номерное и плотное прижатие кромок к подкладке осуществляется зажимными приспособлениями клавишного типа, Усилие прижатия обычно составляет 300...700 Н на 1 см длины шва и создается гидравлическим или пневматическим устройством (рис.5.33). На верхнем основании жесткого каркаса 6 закреплен ложемент с подкладкой 5. Прижим свариваемых кромок осуществляют раз­дельно для каждого листа через набор клавиш 3, укрепленных на балках 1. Давление на клавиши передается пневмошлангами 2 и регулируется редукто­ром. Установка и прижатие листов производятся в такой последовательности: поворотом эксцентрикового валика 7 из подкладки выдвигаются фиксаторы 4, после чего до упора в них (справа по рисунку) заводится листовая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг. Затем фиксаторы убираются и до упора в кромку заготовки устанавливается другая заготовка и зажимается подачей воз­духа в шланг 2.

При сборке и сварке продольных стыков обечаек основание приспособле­ния выполняют в виде консоли; прижимные балки с клавишами закрепляют к ним одним концом жестко, а другим концом - посредством откидных болтов.

Продольные швы вызывают нарушение прямолинейности образующих тонкостенных обечаек и уменьшение кривизны в зоне шва в поперечном сечении (рис.5.34). Для исправления таких сварочных деформаций широко исполь­зуют прокатку роликами.

49. После подготовительных операций приступают к сборке. Вначале осу­ществляют предварительную стыковку, а затем и центровку труб, т.е. соединя­ют трубы так, чтобы они были соосными. Обеспечение соосности достигается правильным, для каждого конкретного случая, выбором технологических баз сборки. Технологическими базами могут служить:

• наружная поверхность труб;

• внутренняя поверхность труб;

• торцевая поверхность труб;

- отдельные образующие наружной или внутренней поверхности труб. При выборе базы сборки учитываются равенство или неравенство наруж­ ных и внутренних диаметров труб, толщины стенок и т.д.

На полевых сварочных базах сборочно-центровочные операции стыков труб выполняют с применением кондукторов и центраторов.

Наиболее распространены кондукторы из двух параллельно уложенных труб диаметром 325...529 мм, скрепленных друг с другом планками. При цент­ровке стыкуемую трубу укладывают в створе звеньев кондуктора. При этом между точками касания центрируемой трубы и звеньями кондуктора образует­ся угол, определяющий степень точности центровки. Оптимальная точность сборки достигается изменением расстояния между звеньями кондуктора.

Сборка стыков на кондукторе сопряжена С осевым смещением и круговым перемещением труб. Для облегчения этих перемещений применяют установку шаровых опор на трубы кондуктора.

В качестве кондукторов возможно применение роликовых стендов как с обычными цилиндрическими опорами, так и с универсальными. Последние обеспечивают механизированное перемещение вдоль оси и вращение соби­раемых труб.

Центратором называется приспособление или устройство, позволяющее совмещать образующие цилиндрических поверхностей двух стыковых труб. Центровка происходит за счет действия радиальных сил, развиваемых силовым механизмом центратора.

По принципу действия центраторы бывают двух типов: наружные охва­тывающие и внутренние, распорные.

Центраторы любого типа должны иметь продольные жесткие элементы или жесткий корпус, относительно которого как от базисной линии или по­верхности осуществляется центровка труб.