8.4.4 Системы управления материальными потоками

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы. Различают несколько систем управления материальными потоками:

• MRP (Material Requirement Planning ) — планирование потребности в материалах;

• DRP – (Distribute Resources Planning) планирование распределения ресурсов;

• ЛТ – управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя»;

• KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя»;

• ОРТ – оптимизированная технология производства.

Планирование потребности в материалах (MRP ­Material Requirements Planning)) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов.

Основу системы МRР составляет прогнозируемый спрос, который служит главным критерием, определяющим количество производимых изделий. Система МRР допускает большие размеры запасов. Так, на американских предприятиях запасы комплектующих изделий планируются в среднем из расчета обеспечения производства в течение трех месяцев. Схема системы MRP приведена на рисунке 8.27.

Рисунок 8.27 Структурная схема системы MRP

Основными целями MRP являются: гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах, поддержание минимально возможного уровня запасов; повышение точности планирования производства и закупок материалов.

П ланирование распределения ресурсов (DRP Distribution requirements planning) может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует ту же логику, средства и методы. Структурная схема системы DRP приведена на рисунке 8.28.

Рисунок 8.28 Структурная схема системы DRP

К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

MRP и DRP относятся к системам выталкивающего типа.

И нтегрированная система управления материальными и информационными потоками (JIT ­ Just-in-time - точно вовремя) представляет собой процесс производства и связанные с ним снабжение и сбыт как единый непрерывный производственный поток. Управление материальными потоками в единой системе осуществляется на основе обратного планирования сроков. Производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений разрабатываются только усредненные планы (на месяц), а их детализация по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями работ с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного задания.

Система информационного обеспечения оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя» (KANBAN).

Система Канбан была разработана и впервые в мире реализована фирмой «Toyota». В 1959 году эта фирма начала эксперименты с системой Канбан и в 1962 году запустила процесс перевода всего производства на этот принцип.

Цель метода - это реализация производства «точно-во-время» (JIT) на всех производственных линиях, чтобы обеспечивать снижение размеров материальных запасов на складах и, несмотря на это гарантировать, высокую степень выполнения заказов в установленные сроки.

Предпосылкой упрощения коммуникации является однозначное обозначение информации на определенном носителе, в чем нуждаются и в каком количестве потребители. Если материал израсходован (или, например, запас достиг минимального уровня), только тогда, поставщик просит доставить новый материал. Этот запрос выдается через карточку Канбан, которая обязательно транспортируется с каждой поставкой материала и возвращается в начало для новой поставки. Если карточку получает производитель, он начинает изготавливать необходимые детали.

Когда запрошенное количество деталей произведено, Кaнбан-карточка прикрепляется к держателю транспортирующего оборудования и отправляется по определенным правилам на исходное место

Каждый предыдущий по технологической цепочке участок работает в соответствии с поступившим заказом, указанным в карте «KANBAN». Контроль над ходом производства осуществляется путем регистрации карт, находящихся в обращении. Цикл карточек Канбан приведен на рисунке 8.29.

Повестить карточки на желоб Канбана

При отгрузке продукции забрать со стойки с деталями карточки Кманбан

При отгрузке продукции забрать со стойки с деталями карточки Канбанлоб Канбана

Рисунок 8.29 Цикл карточек Канбан

Карта-заявка «KANBAN» содержит всю необходимую информацию о запросах потребителя. Как правило, такая информация включает: наименование и шифр детали; спецификацию емкостей с указанием их типа и количества, укладываемых в них деталей; наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции; время доставки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали.

Пример карточки представлен на рисунке 8.30

Рисунок 8.30 Пример карточки с применяемыми обозначениями.

Р азновидности карточек Канбан, в зависимости их места в производственном процессе, приведены на рисунке 8.31.

Рисунок 8.31 Разновидности карточек Канбан

Правила эффективного применения системы Канбан:

• Каждый последующий рабочий процесс изымает указанное карточкой Канбан количество деталей от предшествующего рабочего процесса.

• Расположенный впереди рабочий процесс производит детали в количестве и последовательности в соответствии с указанной карточкой.

• Ни одна деталь не должна быть произведена без карточки. Этим самым обеспечивается сокращение перепроизводства и избыточные перемещения товаров. Находящееся в обороте количество карточек Канбан представляет собой объем максимальных запасов.

• Товар всегда пристраивается к карточке. Карточка является своеобразным заказом на изготовление товара.

• Дефектные детали не передаются дальше в последующий рабочий процесс. Результатом является изготовление полностью бездефектных изделий.

• Уменьшение количества карточек повышает их чувствительность. Они вскрывают существующие проблемы и делают возможным контроль запасов.

При применении карточек Канбан должна быть гарантирована обзорность и безопасность системы. Так как часто на рабочем месте применяются несколько различных карточек, имеет смысл внедрения доски Канбан, на которой собираются карточки. Карточки, прибывающие к производителю, вставляются в управляющую доску.

Система оптимизированной технологии производства (OPT _ Optimized Production Technology) относится к классу «вытягивающих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе узких мест или критических ресурсов. По существу ОРТ является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение – производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал другие. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.