32. Заточка круглых протяжек
В условиях крупносерийного производства используют спец. заточные станки.
Протяжки затачивают за 3 операции;
Заточка по передней поверхности
Шлифование спинки зуба
Заточка по задней поверхности
При эксплуатации износ зубьев протяжек происходит как по задней, так и по передней поверхти.
Призаточки ширина затачиваемого слоя равна: ∆=hз+0.05мм≈0,15-0,3мм.
Толщина удаляемого слоя протяжки за весь её период работы до 1,5 мм.
Заточку передней поверхности протяжки необходимо выполнять конической поверхностью тарельчатого круга, при этом перемещая, образовывающийся конус круга должнасовподать по направлению с подачей. Для обеспечения требуемого переднего угла кривизна конической поверхности круга должна быть меньше кривизны передней поверхности зуба протяжки. Это достигается подбором соответствующего диаметра круга и угла его установки относительно оси протяжки.
Рис - Заточка протяжек по задней поверхности торцем чашечного круга…
33.Цианирование режущих инструментов
Цианирование – диффузионное насыщение поверхностного слоя быстрорежущего инструмента атомами углерода и азота. Источники – цианиды. Температура плавления – 460-480 град. После цианирования инструмент промывают в воде, затем промывают в 2% растворе сернокислого железа и 3% триэтаноламина.
Рекомендуется цианировать инструменты подверженные износу по задней поверхности (червячные и фасонные фрезы, долбяки). Цианированный инструмент затачивается по передней поверхности. Цианирование инструмента имеет высокую себестоимость. Цианирование можно заменить цементацией. Не рекомендуется цианировать и микроцементировать инструменты с узкими режущими клиньями.
34. Хромирование режущих инструментов
Хромирование – это получение тонкого слоя атомов хрома на рабочих поверхностях инструментов.
Хромовые покрытия существенно снижают трение и адгезию инструментального материала с обрабатываемым.
Рекомендуется использовать хромированный инструмент при обработке вязких материалов. Поскольку толщина хромированного слоя мала, то необходима его хорошая подготовка. Перед хромированием рекомендуется поверхность предварительно полировать. Проводиться обезжиривание и декопирование.
Декопирование – это процесс травления инструмента для удаления оксидных и солевых пленок.
Процесс хромирования происходит в гальванических ваннах с электродом.
После хромирования происходит промывка, просушка и старение в масляной ванне про 200 градусах в течении одного часа. Суть старения в удалении водорода.
35. Способы нанесения термодиффузионных покрытий.
Термодиффузионные покрытия – это покрытия из карбидов и нитридов тугоплавких металлов.
Состав покрытия выбирается с учетом обрабатываемого материала, а также с учетом хорошей сцепляемости элементов покрытия с основой инструмента.
1.Газофазный способ
Процесс заключается в осаждении газообразного соединения титана на поверхность инструмента с последующей химической реакцией титана с углеродом. При высокой температуре происходит распад мартенсита, следовательно его лучше использовать для твердых сплавов.
2.Термодиффузионный способ
Осуществляется в печах с вакуумной средой при температуре 1400-1450 градусов. Он основан на диффузии элементов покрытия из твердой среды с образованием химических соединений в самом инструменте. Способ требует большой температуры. Нагрев инструмента не должен превышать 600 градусов.
С помощью плазматрона оплавляется и испаряется материал являющийся основой покрытия. Пары титана подхваченные подхватываются транспортирующим газом и распыляются в вакуумной камере, в которой помещен обрабатываемый инструмент. Во многих случаях требуется наносить многослойные покрытия.
24. ЗАТЫЛОВАНИЕ ФАСОННЫХ ФРЕЗ ШЛИФОВАНИЕМ.
Шлифование круглых фасонных резцов, накатных роликов, фасонных фрез осуществляют на универсальных кругло-шлифовальных станках, резьбошлифовальных, шлифовально-затылавочных, универсально-заточных, профилешлифовальных и на специальных станках. Сложный профиль инструмента шлифуют профилированным кругом по отдельным элементам профиля последовательно или по всему профилю одновременно. Шлифование фасонного инструмента по всему профилю производится методом врезания. Прямолинейные участки, наклонные к оси, шлифуют периферией или торцом круга с поворотом шлифовальной головки или стола на соответствующий угол.
9.ЧЕРНОВАЯ И ЧИСТОВАЯ ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ
Токарную обработку насадного инструмента в мелкосерийном производстве производят на токарных станках общего назначения, в серийном производстве — на револьверных станках ГА340, 1П365 и другие, на многошпиндельных полуавтоматах 1А240П, 1265ПМ и 1А290П. Револьверные станки применяют для обработки сравнительно сложных по форме поверхностей. При серийном и массовом производстве корпусов сборных торцовых и дисковых фрез диаметром 160 мм и выше, червячных фрез <-и долбяков целесообразно применять вертикальные полуавтоматы последовательного действия 1К282 (диаметр до 250 мм).
Для заготовок инструментов, получаемых непосредственно из прутков, в серийном производстве применяют одношпиндель-ные и многошпиндельные автоматы общего назначения. В зависимости от конструктивных особенностей инструментов (отношения длины к диаметру, наличия выточек и т. д.), требований к точности и серийности используют автоматы фасонного и продольного точения или при достаточно больших партиях изделий многошпиндельные, прутковые четырех-, шести- или восьмишпиндель-ные автоматы. На этих станках производят черновое, чистовое и фасонное обтачивание, подрезание, сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы и отрезку.