№1

Свойства-споссобность материала реагировать на воздействие отдельных и совокупных внешних и внутренних силовых, усадочных, тепловых и д.р. факторов.

Свойства классифицируются:

1). Физические

2). Механические

3). Химические

4). Технологические

№2

Истинной плотностью называется масса единицы объема материала в абсолютно плотном состоянии, т.е. без учета пор и пустот. Значение истинной плотности используются для расчетов при определении пористости материала.

2Истинная плотность определяется по формуле:

где m - масса образца, г; V - объем образца в абсолютно плотном состоянии, см³.

Материалы для определения истинной плотности дробят, размалывают до тонкого порошка и высушивают при температуре 105-110⁰С до постоянной массы. Степень измельчения определяется стандартом на материал. Истинную плотность можно определить при помощи объемомера Ле-Шателье

Объемомер заполняют до нулевой риски жидкостью, инертной к исследуемому материалу, причем уровень жидкости устанавливают по касательной к вогнутому мениску. Горловину прибора тщательно просушивают бумагой. Для испытания берут навеску порошка 70 - 90 г. Навеску порошка взвешивают в чаше на технических весах с точностью до 0,01 г, после чего постепенно всыпают в объемомер небольшими порциями, чтобы не произошло образования пробок. Порошок прекращают всыпать после того, как уровень жидкости поднимается до черты с делением 20 мл (см³) или выше, в пределах градуированный части прибора. Оставшуюся часть порошка взвешивают и по разности масс определяют массу порошка, всыпанного в обьемомер. Вычисление плотности с точностью до 0,01 г/см³ производится по формуле

[г/см³], где m₁– масса порошка с чашкой, в которой взвешивался порошок, г;m₂ - масса остатка порошка с чашкой, г; V - объем жидкости, вытесненной всыпанным порошком, см³.

№3

Средней плотностью называют массу единицы объема материала в естественном состоянии, т.е. вместе с порами и пустотами.

1(А) Определение средней плотности образцов правильной формы

Образцы правильной геометрической формы должны иметь наименьшее измерение не менее 10 см, если материал пористый, и не менее 4 см, если материал плотный. Испытания проводят на 5-ти образцах кубической или цилиндрической формы. Образцы взвешивают на технических весах с точностью до 0,1 г, (если масса образца менее 500 г). Перед взвешиванием образцы должны быть высушены до постоянной массы.

Для определения объема образцы измеряют с помощью штангенциркуля с точностью до 0,1 мм. Например, если измеряемый образец имеет форму куба или параллелепипеда, то каждую грань измеряют в трех местах по длине, ширине, высоте (рис.1). За окончательный размер каждой грани принимают среднее арифметическое трех измерений. Объем образца получают перемножением средних размеров трех граней образца.

№4

2(Б). Определение средней плотности образцов неправильной формы

При работе с образцами неправильной формы, сложность представляет измерение объема. В этом случае определение производят методом гидростатического взвешивания или с помощью объемомера.

Точность такого определения в значительной степени зависит от пористости материалов, так как образец, погружаемый в воду, не только вытесняет, но и частично впитывает ее в свои поры, а это приводит к искажению результатов (образец окунают в расплавленный парафин).

Относительная плотность - отношение плотность материала к плотности воды.

№5

Пористость - степень заполнения материала порами.

Виды пористости: открытая

Закрытая

Газопроницаемость – свойство пористых структур пропускать газ при перепаде давлений. Газопроницаемость зависит от размеров и вида пор

№6

Гидроскопичность- свойство капиллярно-пористого тела поглощать водяной пар из воздух.

Капиллярное всасывание воды – отличается от гидроскопичности, тем, что материал касается поверхности воды.

Водопроницаемость – способность пористой структуры пропускать воду (жидкие среды) под давлением.

№7

Водопоглощение – способность материала впитывать и удерживать в себе воду

Виды водопоглащения: по массе по объему

Коэффициентмнасыщения. Водопоглощение используют для оценки структуры материла, привлекая для этой цели коэффициент насыщения пор водой равный отношению водопоглощения по объему к пористости:

kн = Wо / П,

где П - истинная пористость.

Коэффициент насыщения может изменяться от 0 (все поры в материале замкнутые) до 1 (все поры открытые), тогда Wо = П.

Коэффициент размягчения - отношение прочности материала, насыщенного водой, к прочности сухого материала.

Коэффициент размягчения характеризует водостойкость материала, он изменяется от 0 (размокшие глины и др.) до 1 (металлы и др.). Природные и искусственные каменные материалы не применяют в строительных конструкциях, находящихся в воде, если их коэффициент размягчения меньше 0,8.

Формула расчета: kр = Rв / Rс,

где Rв - прочность материала, насыщенного водой; Rс - прочности сухого материала.

№8

Методика определения водопоглощения.

Испытание производят на образцах в виде куба с ребром 40 - 50 мм или в виде цилиндра, имеющего одинаковые диаметр и высоту. Допускается определение водопоглощения материала на образцах, имеющих неправильную геометрическую форму и массу не менее 200 г.

Образцы в количестве 5 шт. перед испытанием предварительно высушивают при температуре плюс (110±5)°С до постоянной массы.

Взвешивание образцов производят после их остывания на воздухе. Подлежащие испытанию образцы укладывают в сосуд с водой температурой 15-20°Св один ряд на решетку так, чтобы уровень воды в нем был выше верха образцов на 2 - 10 см. Образцы средней плотностью менее 1000 кг/м³пригружают, чтобы они не всплывали. Их выдерживают в воде в течение 48 ч, затем вынимают из сосуда, обтирают влажной тканью и немедленно взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу насыщенного водой

образца. Водопоглощение по массе и объему вычисляют по формулам:

где m - масса сухого образца, г;m₁ – масса насыщенного водой образца, г; V_o-объем образца, м³.

с точностью до 0 , 1%. За окончательный результат принимают среднее арифметическое пяти определений для образцов горных пород. №9

Морозостойкость ( F, Мрз) - свойство насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание без значительной потери в массе и прочности.

Морозостойкость материала количественно оценивается маркой по морозостойкости.

№10

Теплопроводностью называют свойство материала передавать тепло от одной поверхности к другой.

Теплоёмкость определяется количеством тепла, которое необходимо сообщить 1 кг данного материала, чтобы повысить его температуру на 1°С.

Огнеупорность - свойство материала выдерживать длительное воздействие высокой температуры (от 1580°С и выше), не размягчаясь и не деформируясь.

Огнестойкость – свойство материала сопротивляться действию огня в течению определенного времени.

(Несгораемые, трудносгораемые, сгораемые).

№11

Упругостью твердого тела называют его свойство самопроизвольно восстанавливать первоначальную форму и размеры после прекращения действия внешней силы.

Растяжимость – оценивает maх длину растяжения образца.

Пластичностью твердого тела называют его свойство изменять форму и размеры под действием внешних сил не разрушаясь, причем после прекращения действия силы тело не может самопроизвольно восстановись свои размеры и форму.

Хрупкость- свойство материала разрушаться сразу под действием внешних сил, не обнаруживая значительной деформации.

№12

Прочность - свойство материала сопротивляться разрушению под действием внутренних напряжений, вызванных внешними силами или другими факторами (стесненная усадка, неравномерное нагревание и т. п.). Прочность материала оценивают пределом прочности (временным сопротивлением) R, определенным при данном виде деформации.

Предел прочности при осевом сжатии равен частному от деления разрушающей силы на первоначальную площадь поперечного сечения образца (куба, цилиндра, призмы).

Формула расчета: Rсж = Рразр / F,

где Rсж - предел прочности при осевом сжатии; Рразр - разрушающая сила; F - первоначальная площадь поперечного сечения образца.

Предел прочности при осевом растяжении Rр используется в качестве прочностной характеристики стали, бетона, волокнистых и других материалов.

В зависимости от соотношения Rр / Rсж можно условно разделить материалы на три группы:

1) материалы, у которых Rр > Rсж (волокнистые - древесина и др.) ; 2) Rр = Rсж (сталь); 3) Rр < Rсж (хрупкие материалы - природные камни, бетон, кирпич).

Размерность: (Мпа).

Предел прочности при изгибе определяют путем испытания образца в виде балочек на двух опорах.

Формула расчета:

где Rр•и - предел прочности при изгибе; М - изгибающий момент; W - момент сопротивления.

Стандартная форма и размеры образцов:

Коэффициент конструктивного качества (к.к.к.) материала равен отношению показателя прочности  к относительной средней плотности .

Формула расчета: к.к.к. = R / d. Следовательно, это прочность, отнесённая к единице средней плотности. Лучшие конструкционные материалы имеют высокую прочность при малой средней плотности.

№13

Долговечность – сохранение со временем первоначальных свойств.

1. Весьма долговечные: 650лет (кварцит, м/з гранит)

2. Долговечные: 220-350лет (габбро, к/з гранит)

3. Относительно долговечные: 75-150лет (белый мрамор, известняк, доломит)

4. Недолговечные: 20-75лет (цветной мрамор, гипсовый камень)

№14

Горная порода- минеральная масса, состоящая из одного или нескольких минералов. (магматическая, осадочная, метаморфическая)

№15

Массивные магматические ГП: образовались в результате кристаллизации сложного природного силикатного расплава магмы.

Глубинные- имеют полную кристаллическую структуру, высокую прочность при сжатии( гранит, диорит, сциенит, габбро, лабрадорит)

Излившиеся – имеют порфировую структуру ( кварцевый порфир, базальт, трахит, андезит). В составе SiO2 крист, и роговая обманка.

№16

Обломочные магматические ГП

Рыхлые – (вулканический пепел, пемза)

Сцементированные – (вулканический туф, туфолава)

№17

Осадочные ГП механического происхождения: Образовались в результате переотложения продуктов выветривания и разрушения различных ГП, а также химического и механического выпадения осадка из воды и жизнедеятельности растений и микроорганизмов.

(щебень, гравий, песок) образовались в результате выветривания ( перепада температуры, вода, ветер, химическое выветривание)

рыхлые, сцеметированные. Используется в качестве заполнителя к вяжущим веществам.

№18

Осадочные ГП химического происхождения: (известняк плотный, доломит, магнезит, гипсовый камень, мергель). Используются в качестве сырья для вяжущих веществ.

№19

Осадочные ГП биохимического происхождения: (известняк ракушечник, диатомит, трепел, опока). Используется в декоративых целях.

№20

Метаморфические ГП: образовались в результате преобразования ГП в недрах земной коры под влиянием высоких температур и давления.

Гранитгнейс Известнякмрамор Песчаниккварцит Глинаглинистый сланец

№21

Виды изделий из природного камня

Природные каменные материалы подразделяют на сырьевые и готовые материалы и изделия. Это подразделение в некоторой степени условное, так как отдельные материалы могут быть полуфабрикатами и фабрикатами. Так, щебень для бетонов выступает как полуфабрикат. Он же, применяемый для балластного слоя железнодорожного пути, является готовым материалом.

К сырьевым материалам относят щебень, гравий и песок, применяемые в качестве заполнителей для бетонов и растворов; известняк, мел, гипс, доломит, магнезит, глина, мергели и другие горные породы - для изготовления строительной извести, гипсовых вяжущих, магнезиальных вяжущих, портландцементов.

Готовые каменные материалы и изделия подразделяют на материалы и изделия для дорожного строительства, стен и фундаментов, облицовки зданий и сооружений.

К каменным материалам для дорожного строительства относят булыжный, колотый, брусчатый и бортовые камни, щебень, гравий, песок. Их получают из изверженных и прочных осадочных горных пород.

К каменным материалам и изделиям для фундаментов и стен относят бутовый камень, камни стеновые из горных пород, крупные стеновые блоки.

К облицовочным материалам и изделиям из природного камня относят плиты облицовочные пиленые, архитектурно-строительные изделия, плиты декоративные.

№22

Способы защиты природных каменных материалов от разрушения:

Конструктивная защита от увлажнения осуществляется путем устройства надлежащих стоков воды, придания каменным материалам гладкой полированной поверхности и такой формы, при которых вода, попадающая на них, не задерживается и не проникает внутрь материала.

Уплотнить поверхность камня можно также последовательной пропиткой растворимым стеклом и хлористым кальцием, в результате взаимодействия которых образуются нерастворимые силикат кальция и кремнекислота, закрывающие поры. 

Гидрофобизация, т. е. пропитка пористого каменного материала гиброфобными (водоотталкивающими) составами, препятствующими проникновению влаги в материал, также повышает их стойкость против выветривания.

№23

Керамическое изделие- изделие, получаемое из минерального сырья путем его формования и обжига при высоких температурах.

Классификация керамических изделий по назначению:

1. Архитектурно-строительная (стеновая, облицовочная, кровельная)

2. Дорожно-строительная

3. Специальная (теплоизоляционная, огнеупорная, кислотоупорная)

4. Санитарно-техническая

5. Изделия подземных коммуникаций

6. Декоративно-художественная

Классификация керамических изделий по структуре:

1. Пористые - водопоглощение по массе >5%

2. Плотные – водопоглощение по массе <5%

№24

Сырье для производства керамических изделий:

1. Каолин

2. Каолинит, монтмориллонит

3. Иллит

Химический состав: глины состоящие из различных окислов(Al2O3, Fe2O3, SiO2, CaO, Na2O, MgO, K2O) или бентонит + свободной и химически связанной воды и органических примесей.

Гранулометрический состав:

По содержанию крупнозернистых включений размером более 0,5 мм различают следующие группы глинистого сырья:

с низким содержанием включений - не более 1 %,

со средним - от 1 до 5%,

с высоким - более 5%.

В зависимости от размера преобладающих включений имеется глинистое сырье:

с мелкими включениями — менее 2 мм

со средними включениями - от 2 до 5 мм

с крупными включениями — более 5 мм.

№25

Добавки к глинам:

1. Отощающие – применяют для высокопластичных глин, с водопотребностью до 27%. В результате снижается водопотребность формовочной смеси и усадка в 2 раза.

а) Шамот- зернистый керамический материал, размер зерен от 0,14 до 2 мм.

б) Дегидратированная глина- вводится от 20-30%. Уменьшает усадку и улучшает внешний вид кирпича.

в) Гранулированный дожженый шлак

г) Зала ТЭС

2. Порообразующие- вводят в керамическую массу для получения легких изделий с повышенной пористостью и пониженной теплопроводностью. Выгорающие добавки( опилки, измельченный бурый уголь, зала ТЭС)

3. Пластифицирующие добавки – служат, для получения пластичной формовочной смеси (высокопластичные глины, бентониты, ПАВ)

4. Плавкие – вводятся в формовочную смесь чтобы увеличить температуру спекания ( полевые шпаты, железная руда, доломит, магнезит)

Ангоб- приготавливается из белых глин и наносится тонким слоем на поверхность необожженого изделия. При обжиге ангоб не плавится и получается декоративно-матовая поверхность.

Глазурь – стекловидное покрытие, наносится на обожженное изделие и закрепляется повторным обжигом. Получается декоративная поверхность + защищает от влаги.

№26

Пластичность глин: свойство глины во влажном состоянии принимать под внешним воздействием нужную форму.

Классификация по пластичности:

1. Высокопластичные - водопотребность >20%

2. Средней пластичности – 20-28%

3. Малопластичные – водопотребность <20%

Пластичность зависит от ее гранулометрического состава (зернового состава)

№27

Отношение к сушке – при сушке происходит усадка.

Воздушная усадка – происходит в результате удаления воды из глины 2-3%

Сушка сырца ведется до влажности 10-12%

№28

Отношение глин к высокой температуре. Огневая усадка – это уменьшение линейных размеров к объему сырца при обжиге. Происходит в результате того, что сближаются частицы глины в расплаве. Величина огневой усадки 2-8%.

Муллит – переводит глину в камневидное состояние при температуре 900C. Он придает изделию водостойкость, прочность и термическую стойкость.

Полная усадка – воздушная + огневая (5-18%)

Спекаемость – свойство глин уплотняться при обжиге, образуя камневидный черепок.

№29

Схема производства керамических изделий:

1. Карьерные работы

2. Механическая обработка

3. Формование

4. Сушка

5. Обжиг

№30

Способы формования керамических изделий:

1. Способ пластического формования влж= 15-25%

2. Способ полусухого прессования влж=8-11%

3. Способ литья влж=48-80%

№31

Виды стеновых керамических изделий:

Панели для наружных стен выпускают двух- и однослойные.

Двухслойные панели изготовляют толщиной 260 мм, размером на комнату 2670 X 3180 мм. Двухслойная панель состоит из кирпича (толщиной 120 мм), высокоэффективного утеплителя (минераловатной плиты, пенокерамзита, пеностекла, фибролита) толщиной 100 мм и трех слоев цементного раствора 40 мм.

Однослойные панели 2750 X 3190 X 300 мм изготовляют из пустотелых керамических камней. Общая толщина этих панелей составляет 300 мм, в том числе толщина керамического камня — 250 мм, керамзитобетонного заполнителя — 25 мм и раствора — 25 мм.

№32

Наружный йблицовочный кирпич: Широкое использование получили изделия фасадной керамики, которые отличаются небольшой массой, высокой прочностью и красивыми естественными окрасками. К таким материалам относятся кирпич и камни керамические лицевые, ковровая керамика, плитки керамические малогабаритные, плиты керамические фасадные

и другие изделия.

•   Кирпич и камни керамические лицевые являются не только художественно-декоративными     изделиями,     но    укладываются вместе с кладкой стены и служат конструктивным несущим элементом наряду с обычным кирпичом. Сырьевым материалом для производства лицевого камня  и  кирпича  являются легкоплавкие или тугоплавкие глины, приобретающие после обжига различную окраску. Предпочтение имеют глины, которые после обжига имеют более светлые тона. Обычный цвет лицевого кирпича от темно-красного до светло-красного. Технология производства   лицевого  кирпича   аналогична  производству  обыкновенного керамического кирпича  пластическим  или полусухим  способом.

Внутренняя отделка: Фаянсовые плитки изготовляют из огнеупорных глин с добавкой кварцевого песка и плавней — веществ, понижающих температуру плавления (обычно полевого шпата и известняка или мела). Плитки имеют белый или слабо окрашенный черепок, лицевая поверхность покрыта белой и окрашенной, прозрачной или глухой глазурью. Тыльной стороне облицовочных плиток придают рифленую поверхность.

Майоликовые облицовочные плитки изготовляют из легкоплавких глин с добавкой до 20% углекислого кальция в виде мела. При обжиге плиток получают пористый черепок, лицевую поверхность которого покрывают глазурью, а на тыльную сторону наносят бороздки для лучшего сцепления с поверхностью.

№33

Кровельная керамика

Черепицу изготовляют из глины с добавками или  без них. В строительной практике широко применяют черепицу четырех типов: штампованную, пазовую, плоскую ленточную и коньковую.

В зависимости от назначения черепицу делят на: рядовую — для покрытия скатов кровли; коньковую — для покрытия коньков и ребер; разжелобочную — для покрытия разжелобков; концевую («половинки» и «косяки») — для замыкания рядов и черепицу специального назначения. Кровельная черепица должна быть хорошо обожженной, равномерно окрашенной, иметь ровную и гладкую поверхность (без трещин), быть достаточно прочной  (разрушающая нагрузка на излом не менее 7 Н), водонепроницаемой и морозостойкой (не ниже F25). Технология изготовления черепиц в основном не отличается от технологии изготовления кирпича, но ввиду малой толщины черепицы  глину  перед формованием  тщательно  обрабатывают до получения однородной пластичной массы. Формуют черепицу на ленточных или револьверных прессах, после чего подают в сушило. Сушить черепицу нужно осторожно во избежание коробления, появления трещин и других деформаций. Обжигают черепицу до полного спекания черепка при температуре 950... 1000°С. 

№34

№35

№36

№37

№38

Определение дефектов кирпича по внешнему виду:

Допустимые отклонения:

По длине: +/- 4мм

По ширине: +/-3мм

По толщине: +/-2мм(лицевой), +/-3мм(рядовой)

По перпендикулярности <3мм

Толщина наружных стенок пустотелого кирпича > 12мм.

Диаметр цилиндрических пустот <20мм, толщина щели <16мм

Отколы от карбонатных включений < 1% на лицевых <0,2%

№39

Требование к водопоглощению:

У клинкерного <6%

У остальных >6%

№40

Марка по прочности

Марка по морозостойкости

№41

Неорганические вяжущие вещества – вещества, представляющие собой порошкообразные материалы, способные при смешивании с водой образовывать пластично-вязкое тесто, которое впоследствии затвердевает в процессе физико-химических реакций.

Классификации:

1. Воздушные

2. Гидравлические

3. Автоклавного твердения

№42

Воздушная известь – продукт умеренного обжига кальциево-магниевых карбонатных соединений с содержанием глины в них <6%.

Сырье: мел, известняк, магнезит, доломит, доломитизированный известняк.

Гашение извести: гидратация, для полного гашения требуется 32,2% воды.

Виды гашеной извести:

1. Гидратная известь(пушонка)

2. Известковое тесто

3. Известковое молоко

№43

Твердение воздушной извести (2 фактора):

1. Высыхание- сближение кристаллов (ОН)2 и их срастание, образование кристаллической структуры

2. Карбонизация- под действием углекислого газа, СаСО3 срастается с Са(ОН)2-это укреляет известковый раствор.

Виды воздушной извести:

1. Кальциевая (Mg<5%)

2. Магнезиальная (Mg 5-20%)

3. Высокомагнезиальная (Mg 20-40%)

№44

Гипсовые вяжущие- воздушное вяжущее, состоящее из полуводного раствора гипса, получаемое из двуводного природного гипса путем тепловой обработки.

Классификации:

1. Низкообжиговые(110-180С)

2. Высокообжиговые (600-900С)

№45

№46

Свойства:

1. Тонкость помола. По остатку на сите 0,2мм (грубого=23%, среднего=14%, тонкого=2%)

2. Водопоглощение (нормальная густота гипсового теста) характеризуется диаметром расплыва гипсового теста =180+/-5мм, 53%

3. Сроки схватывания гипса:

быстротвердеющий (нач.-2мин кон.-15мин)

нормальнотвердеющий (нач.-6мин кон. 25мин)

медленнотвердеющий (нач. -20мин кон.-не нормируется)

№47

№48

№49

№50

№51

Марка гипса: По прочности

№52

Магнезиальные вяжущие вещества –порошки, главной составляющей частью которых является оксид магния( MgO)

Сырье – ГП магнезит, доломит.

Получение: MgCO3=MgO+CO2(800-850C) MgCO3*CaCO3=MgCO+CaCO3+CO2(650-750C)

Затворяются специальными затворителями: MgCl2, MgSO4, FeSO4*7H2O(железный купорос)

Применяются: для изготовления фебролита (теплоизоляционный материал), магнезиально опилочных полов.

№53

Жидкое стекло-колоидный водный раствор, селиката натрия или селиката калия

Натриевое стекло Na2O*nSio2

Калиевое стекло K2O*nSio2

Сырье:

1. Молотый кварцевый песок

2. Техническая сода Na2CO3, сульфат натрия Na2SO4

Твердение происходит в результате высыхания выделений аморфного кремнезема.

Применение: для затворения кислотоупорного цемента и бетона,для защиты от выветривания камней, для изготовления огнезащитных красок, для укрепления грунтов.

№54

Кислотоупорный кварцевый песок – порошкообразный материл, получаемый путем совместного помола кварцевого песка и кремнефтористого натрия. Затворяют водным раствором жидкого стекла.

Применение: изготовление кислотостойких растворов, бетонов, замазок.

№55

Гидравлическая известь - получают обжигом недоспекания при температуре 900-1100С.

Сырье: мергелистые известняки, содержащие 6-20% глинистых примесей. После обжига продукт размалывают и получают порошок CaO. Т.к в глине содержатся оксиды кремния железа и алюминия, образуются низкоосновные селикаты, которые придают гидравлические свойства.

Твердение: 7 суток на воздухе, 21 день в воде. Твердеет медленно, начало схватывания от 30минут до 2 часов, конец 8-16часов.

Применение: кладочные, и штукатурные растворы.

№56

Романцемент – гидравлическое вяжущее, образованных путем помола обожженных недоспеканием известковых и магнезиальных мергелей при температуре 900С.

Применение: изготовление кладочных растворов, и для наружной штукатурки.

№57

Портландцемент- гидравлическое вяжущее в котором содержится 80% селиката кальция.

Сырье : известняк(75%), глина(25%) или мергель.

Этапы производства:

1. Добыча глины и известника

2. Помол

3. Смешивание

4. Обжиг

5. Тонкий помол клинкера

6. Хранение

№58

Способы подготовки сырьевой смеси при производстве клинкера:

1. Сухой – измельчение и смешивание сухих материалов влж= 10-15%

2. Мокрый – измельчение и смешивания сырья в мокрой среде влж=35%. Продукт-шлам.

3. Комбинированый- измельчение и смешивание в водной среде с последующей сушкой перед обжигом.

Способ зависит от влажности сырья.

№59

Обжиг: осуществляется во вращающейся печи. Печь представляет собой, расположенный под углом 3-4градуса цилимдр из листовой стали с огнеупорной футеровкой внутри. При сухом обжиге длина печи 95м, при мокром 230м. Диаметр 7м. Печь вращается вокруг своей оси со скоростью 1-2 оборота в минуту.