3.8 Экономический расчет

Целью расчет является определение основных затрат на установку и эксплуатацию трубчатого пастеризатора.

3.8.1. Стоимость производственной площади, занимаемой пастеризатором

С_пл = ι · b · c_пл, (24)

где ι, b – длина и ширина производственной площади, м²;

c_пл – нормативная стоимость 1м² производственной площади, c_пл = = 15000 тнг/м²

С_пл = 2 · 1,5 · 15000 = 45000 тнг/год

3.8.2. Стоимость амортизации и ремонта установки

С_а = с_а · а · F, (25)

где с_а – стоимость амортизации и ремонта 1 м² площади теплопередачи, с_а = 12000 тнг/м²;

а – годовая норма амортизации и ремонта аппарата, а = 0,2;

F – площадь теплопередачи, F = 2,5 м²

С_а = 12000 · 0,2 · 2,5 = 6000 тнг/год

3.8.3. Стоимость электроэнергии годовая

С_эл = с_эл · N · Θ · z₀, (26)

где с_эл – нормативная стоимость 1 кВт·часа электроэнергии, с_эл = 4,8 тнг/кВт·ч;

N – установленная мощность электродвигателя, N = 1,7кВт;

Θ – число часов работы пастеризатора в сутки, Θ = 14 ч;

Z₀ – среднее число рабочих дней в году, z = 260.

С_эл = 4,8 · 1,7 · 14 · 260 = 29702 тнг/год

3.8.4. Стоимость теплоэнергии годовая

С_т = с_т · Q · Θ · z₀, (27)

где с_т – стоимость 1Гкал теплоты, с_т = 2400 тнг/Гкал;

Q – тепловая нагрузка пастеризатора, Q = 158,2кВт;

С_т = 2400 · (158,2 / 4,2·10⁶) · 3600 · 14 · 260 = 1184601 тнг/год

3.8.5. Стоимость теплоизоляции, включающая доставку, наложение, обслуживание

С_из = с_из · (1 + а_из) · F_из · δ₂, (28)

где с_из – нормативная удельная стоимость теплоизоляции, с_из = 3000 тнг/м³;

а_из – норма амортизации по наложению и обслуживанию теплоизоляции, а_из = 0,3

С_из = 3000 · (1 + 0,3) · 2882 · 0,045 = 506 тнг/год

3.8.6. Суммарная годовая стоимость эксплуатации и ремонта установки

С = С_пл + С_а + С_эл + С_т + С_из, (29)

С = 45000 + 6000 + 29702 + 1184601 + 506 = 1265809 тнг/год.

Заключение

Теплообменные аппараты составляют многочисленную группу теплового оборудования, занимая значительные производственные площади и превышая зачастую 50 % стоимости общей комплектации в теплоэнергетике, химической, нефтеперерабатывающей и пищевой промышленности, и ряде других отраслей. Поэтому правильный выбор теплообменников представляется исключительно важной задачей.

Спроектированный на основании расчетов горизонтальный кожухотрубный теплообменный аппарат позволяет проводить необходимые процессы с заданными параметрами.

В ходе проведения расчетных работ (гидродинамический расчет, тепловой расчет, конструктивный расчет, изоляционный расчет, расчет теплопотерь, расчет насоса, экономический расчет) выбраны конструктивные единицы, подтверждена механическая надежность, экономически обоснованный выбор (материал труб, длина и т. д.), конструктивное совершенство аппарата. Эти факторы являются основными для высокопродуктивной, бесперебойной работы оборудования в промышленных условиях.

Основным, и наиболее весомым достоинством кожухотрубных теплообменных аппаратов является высокая стойкость данного типа агрегатов к гидроударам. Большинство производимых сегодня видов теплообменников таким качеством не обладают.

Вторым преимуществом является то, что кожухотрубные агрегаты не нуждаются в чистой среде. Большинство приборов в агрессивных средах работают нестабильно. Например, пластинчатые теплообменники таким свойством не обладают, и способны работать исключительно в чистых средах.

Третьим весомым преимуществом кожухотрубных теплообменников является их высокая эффективность. По уровню эффективности его можно сравнить с пластинчатым теплообменником, который по большинству параметров является наиболее эффективным.

В заключении можно сказать, что кожухотрубные аппараты находят самое широкое применение не только в пищевой, но и в нефтехимической, химической промышленности, энергетике, так как они отвечают всем основным критериям качества, надежности и экономичности, определяющим высокопродуктивную и бесперебойную работу оборудования.